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    压铸件的尺寸精度及制造过程

    发布日期:2019-04-29 发布者:润恒压铸

    压铸件生产中,除铸件表面和内部质星及尺寸精度需控制外,还有一个很重要的推标,即铸件变形程度也需要控制。以提高合榨率,为后道工序打下良好的质量基础。

    对于某些产品的压铸件,并不是由于储件的尺寸精度达不到要求而需增加机加工工序,而是因为铸件有各种变形所致。压铸件尺寸精度,通过某些特殊处理,并按照的工艺参数进行压铸,则铸件一般会达到较高尺寸精度,能满足产品需要。

    要控制好铸件的变形,首先应找出其原因所在。引起铸件变形的原因是多种的,有些变形是有规律性的,但也有些则无明显的规律性,现将其一般原因及控制方法介绍如下:

    (l)控制好铸件的留模时间,不要采用缩短留模时间来提高生产率。铸件出模时温度过高,因尚处于较软状态,使铸件顶出后极易变形;但留模时间也不宜过长,过长会增加顶出力,也会导致变形。所以要掌握好出模的时机,才能减小变形,由于留模时间长短引起的铸件变形,一般规律性都较差。

    (2)模具设计制造时,应让动模上各处的铸件包紧力都大于对应处的定模包紧力。可采用加大或减小脱模斜度的办法,直至采用强制留模的适当大小及的挤光带(对应处应增设推杆),否则会存在因开模时部分粘于定模造成铸件产生变形。由这种因素引起的变形,一般都有其规律性,虽然不是每个铸件都有相同的变形程度,但它产生变形的部位及形式都基本上一致。特别是动、定模形状对称的铸件更要注意此问题,设计制造时要有意增加动模减小定模的包紧力,使动模的包紧力足够地大于对应定模的包紧力。

    (3)模具设计时,推杆设置应使顶出力平衡,所谓顶出力平衡是指对包紧力而言,不是单指铸件形状上的推杆分布,推杆应尽量采用带台阶的加强形式,推杆光滑段长度尽可能取短,以增加推杆的强度和刚性,避免顶出时推杆产生弹性弯曲而使各推杆顶出力不同步造成铸件变形。同时模具应有足够的刚度,以使投产后不至于产生过大的变形。

    (4)由于产品结构的原因,铸件自身不可避免会产生变形,这种变形与其它因素关系不大,这种变形很有规律性。要消除这些变形,除了改动产品结构外,可在模具制造上设法。模具试模后,如发现铸件有变形,通过分析找出准确的原因后,便可按变形方式在模具上事先给出变形量,对变形给以补偿。对因局部壁厚特别厚,造成端面变形的,也可以采用修模具,让模具事先就对变形有补偿量(因模具型腔方向的收缩大多数属于自由收缩,壁厚相差较大时,收缩量相差较大)。

    对于此零件,内侧壁厚与外侧相比较,内侧壁厚度过大,如果再将浇口设置在内侧,必将造成铸件较大变形,因为浇口处于内侧,必然使模具温度内侧高于外侧,模具采用风冷却不能使模具温度均匀,加上铸件本身内侧壁厚,必然造成铸件内侧收缩量大于外侧引起铸件变形。模具采用设置水冷却装置,可变形程度,但较麻烦。不允许在中部设置浇口,故按抽芯做出A面,外侧其它部位由于较窄小,所以浇口也就只好试着设置在内侧圆弧上,而对变形则采取其它补救措施加以消除。

    铸铝件是一种由压力铸造而成的零件,是使用装好铸件模具的压力铸造机械铸铝件,将加热为液态的铝或铝合金浇入铸铝件的入料口,经铸铝件压铸然后铸造出你想要的铸件。铸铝件被广泛应用于摩托车制造、电动机制造、汽车制造、内燃机生产、油泵制造、园林 美化、传动机械制造、精密仪器、电力建设、建筑装饰等各个行业。

    铸铝件在制造过程中针对压铸工艺的制定与执行与模具、压铸设备的质量、操作人员的操作技术水平都有着密不可分的关系。在国内压铸设备现有的条件之下,对压铸工艺的参数还难于实现比较稳定、的控制。实现基本控制压铸工艺是将压铸设备、压铸 

    材料以及模具等要素的组合并加以运用的过程。在操作过程中对于工艺和主要参数不严执行,也会发生铝合金铸铝件的缩松、变形、欠铸、尺寸不合格等情况。

    延长铸铝件使用寿命应做到一下几点:

    1、高品质模材;

    2、合理设计模壁厚及其它模具尺寸;

    3、尽量采用镶件;

    4、在可能条件下选用尽量大的转角R;

    5、冷却水道与型面及转角的间距足够大;

    6、粗加工后应去应力回火;

    7、正确有热处理,淬火冷却须足够快;

    8、打磨去除EDM娈质层;

    9、型面不可高度抛光;

    10、模具型面应经氧 化处理;

    11、如选氮化,渗层不能太深;

    12、以正确的方法预热模具至推荐的温度;

    13、开始压铸5~10件应使用慢的锤头速度;

    14、在得到合格产品的前提下尽量降低铝液温度;

    15、不使用过高的多金属液注射速度;

    16、确保模具得到适当冷却,冷却水的温度应保持在40~50℃;

    17、临时停机,应尽量合模并减小冷却水量,避免再开机时模具承受热冲击;

    18、当模型面在温度时应关冷却液;

    19、不过多的喷脱模剂;

    20、在数量后的压铸后去应力回火。