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    压铸件热能去毛刺的工作原理及压铸过程注意事项

    发布日期:2019-04-25 发布者:润恒压铸

    在压铸生产中,压铸件在分型面、型芯配合边缘上出现金属薄片,我们称之为毛刺。毛刺的存在是压铸件较常见的问题,它不仅会影响产品的尺寸、装配精度,还会严重影响产品的外观。毛刺的多寡是衡量压铸件品质好坏的重要指标之一,毛刺越多,质量标准也就越低。

    在实际工业生产中,对于压铸件去除毛刺的问题,各个企业都没有根本的办法来解决。从某种意义来讲,毛刺的产生还是带有行业的客观存在性和必然J睦的。其产生原因主要有模具动、定模未勾配好,压铸机各种压射条件设置未调整到较佳状态,模具结构如浇道、排气设计不合理等。而且即使前述各项因素都没有问题的情况下,初期生产的产品没有毛刺,但随时间推移,模具内的脏污、磨损等原因同样也会使该模具生产出来的产品产生毛刺。由此而产生的反复洗模、修模还会影响生产效率以及模具的使用寿命。由此可见,对压铸件毛刺的分析及毛刺去除方法的研究具有重要的现实价值。本文通过分析某光电产品基座压铸件毛刺产生的原因,提出针对性的合理的预防和去除毛刺方案。

    在生产过程中,毛刺产生的因素是多方面的,主要有压铸机性能的稳定性、压铸工艺参数的选用、合金成分及熔炼工艺、脱模剂的使用、模具结构的合理和制造质量目。从工程实际来说,压铸机的性能、模具结构都是很少改变的,因此,如何调整压铸工艺参数及对模具的一些简单修理,从而提高产品质量显得特别重要。本文结合实际经验,总结了压铸模具和工艺参数可能产生毛刺的原因及预防对策。

    因此,结合以上分析,认为实际操作时可以先从调整压铸工艺参数着手,在成型阶段就能够避免毛刺的产生,可以省去后续去毛刺的工序。例如,本文压铸件的外周毛刺,它的不良率较低,而且存在着的不稳定性,查看当时的注射速度,也高于标准设定值,将注射速度从0.9回调到0.8,模温保持在90~95℃,毛刺消失。

    压铸件传统的去毛刺方法由人工采用锉刀、刀具等手工工具对毛刺逐一去除,该方法耗工时长,生产效率低,而且像本文中的精密压铸件,对其精度要求高,因此人工去毛刺不能满足使用的要求。

    另外,在用冲压模去除冒口的时候也能将铸件外周毛刺去除,但该方法对内部结构处及细节处的毛刺不能去除。

    对于压铸件,采用了一种新技术去除毛刺,即热能去毛刺。热能去毛刺的工作原理为:将所需去毛刺的零件.放在密闭容器内.然后充入量的氢气(或甲烷)和氧气,经火花塞点燃以后,混合气体在瞬间内反应,放出大量的热,使毛刺(飞边)在高温(约3000℃),高压(充气压力的20倍),高速(8倍音速)作用下,加热自燃,而达到去除毛刺(飞边)的目的。

    毛刺相对零件基体来说,其表面积大而且体积相对较小,从而可以吸收到更多的热量,又因气体的穿透性很好,无孔不入,所以对于一些用手工难以去除的零件毛刺有很好地去除效果。毛刺根部一般会比较细且薄,这样的话就能很好的热量向零件内部传递,况且这个反应的时间非常短,所以只有细小的毛刺可以燃烧去除。由于产生的热量对零件的主体不会产生什么影响,所以一般不会使零件的各项基础性能发生变化,而且去毛刺的效率很高,工艺性能稳定。

    用以前的方法,去毛刺质量难以保证,效果不稳定,组装后残余毛刺因流体作用脱落剥离,以致可能影响产品的性能,而热能去毛刺法对此类产品有较好的效果。本文铸件用热能毛刺机去除毛刺后的局部放大如图3所示,可以看出,该铸件毛刺基本都去除了,没有残留,而且没有引起制品的二次损伤,尤其是在形状复杂的细小部位。

    铸铝件在压铸过程中注意事项:

    1、外表处理上架:坯料经时效,硬度已合格,型材就没那么简单变曲折,但上架时仍是要注重,两头抬料时,尽量防止上下大力动摇,大力动摇也会对已时效的铝型材形成的曲折。

    2、挤压装框:这环节也是十分重要,锯完定尺长度后,铝型材就要进行装框,这时装框工就要注重了:这料是大料仍是小料,是带管料仍是平面模拉出来的料呢。一般来说,大料和带管的料抬两头装框不简单形成曲折,但小料和平面模拉出来的料,抬两头就很简单形成 

    曲折,这时就应该从两头向中心挨近进行抬料装框。但有的型材即使这样还不可,例如:百叶、窗片、压盖等,就这类料放在已时效的型材上再抬到框里。

    3、挤压调直:调直是型材形成曲折很严重的环节,调直工要注重调直所用的力度,力气过大就可能会对型材发生变形、收口、桔皮等,力气过小就会发生型材调不直,形成曲折。