在压铸生产中，压铸件在分型面、型芯配合边缘上出现金属薄片，我们称之为毛刺。毛刺的存在是压铸件较常见的问题，它不仅会影响产品的尺寸、装配精度，还会严重影响产品的外观。毛刺的多寡是衡量压铸件品质好坏的重要指标之一，毛刺越多，质量标准也就越低。
在实际工业生产中，对于压铸件去除毛刺的问题，各个企业都没有根本的办法来解决。从某种意义来讲，毛刺的产生还是带有行业的客观存在性和必然J睦的。其产生原因主要有模具动、定模未勾配好，压铸机各种压射条件设置未调整到较佳状态，模具结构如浇道、排气设计不合理等。而且即使前述各项因素都没有问题的情况下，初期生产的产品没有毛刺，但随时间推移，模具内的脏污、磨损等原因同样也会使该模具生产出来的产品产生毛刺。由此而产生的反复洗模、修模还会影响生产效率以及模具的使用寿命。由此可见，对压铸件毛刺的分析及毛刺去除方法的研究具有重要的现实价值。本文通过分析某光电产品基座压铸件毛刺产生的原因，提出针对性的合理的预防和去除毛刺方案。
在生产过程中，毛刺产生的因素是多方面的，主要有压铸机性能的稳定性、压铸工艺参数的选用、合金成分及熔炼工艺、脱模剂的使用、模具结构的合理和制造质量目。从工程实际来说，压铸机的性能、模具结构都是很少改变的，因此，如何调整压铸工艺参数及对模具的一些简单修理，从而提高产品质量显得特别重要。本文结合实际经验，总结了压铸模具和工艺参数可能产生毛刺的原因及预防对策。
因此，结合以上分析，认为实际操作时可以先从调整压铸工艺参数着手，在成型阶段就能够避免毛刺的产生，可以省去后续去毛刺的工序。例如，本文压铸件的外周毛刺，它的不良率较低，而且存在着的不稳定性，查看当时的注射速度，也高于标准设定值，将注射速度从0.9回调到0.8，模温保持在90~95℃，毛刺消失。
压铸件传统的去毛刺方法由人工采用锉刀、刀具等手工工具对毛刺逐一去除，该方法耗工时长，生产效率低，而且像本文中的压铸件，对其精度要求高，因此人工去毛刺不能满足使用的要求。
另外，在用冲压模去除冒口的时候也能将铸件外周毛刺去除，但该方法对内部结构处及细节处的毛刺不能去除。
对于压铸件，采用了一种去除毛刺，即热能去毛刺。热能去毛刺的工作原理为：将所需去毛刺的零件.放在密闭容器内.然后充入量的氢气(或甲烷)和氧气，经火花塞点燃以后，混合气体在瞬间内反应，放出大量的热，使毛刺(飞边)在高温(约3000℃)，高压(充气压力的20倍)，高速(8倍音速)作用下，加热自燃，而达到去除毛刺(飞边)的目的。
毛刺相对零件基体来说，其表面积大而且体积相对较小，从而可以吸收到的热量，又因气体的穿透性很好，无孔不入，所以对于一些用手工难以去除的零件毛刺有很好地去除效果。毛刺根部一般会比较细且薄，这样的话就能很好的热量向零件内部传递，况且这个反应的时间非常短，所以只有细小的毛刺可以燃烧去除。由于产生的热量对零件的主体不会产生什么影响，所以一般不会使零件的各项基础性能发生变化，而且去毛刺的效率很高，工艺性能稳定。
用以前的方法，去毛刺质量难以，效果不稳定，组装后残余毛刺因流体作用脱落剥离，以致可能影响产品的性能，而热能去毛刺法对此类产品有较好的效果。本文铸件用热能毛刺机去除毛刺后的局部放大如图3所示，可以看出，该铸件毛刺基本都去除了，没有残留，而且没有引起制品的二次损伤，尤其是在形状复杂的细小部位。
铸铝件在压铸过程中注意事项：
1、外表处理上架：坯料经时效，硬度已合格，型材就没那么简单变曲折，但上架时仍是要注重，两头抬料时，尽量防止上下大力动摇，大力动摇也会对已时效的铝型材形成的曲折。
2、挤压装框：这环节也是重要，锯完定尺长度后，铝型材就要进行装框，这时装框工就要注重了：这料是大料仍是小料，是带管料仍是平面模拉出来的料呢。一般来说，大料和带管的料抬两头装框不简单形成曲折，但小料和平面模拉出来的料，抬两头就很简单形成
曲折，这时就应该从两头向中心挨近进行抬料装框。但有的型材即使这样还不可，例如：百叶、窗片、压盖等，就这类料放在已时效的型材上再抬到框里。
3、挤压调直：调直是型材形成曲折很严重的环节，调直工要注重调直所用的力度，力气过大就可能会对型材发生变形、收口、桔皮等，力气过小就会发生型材调不直，形成曲折。
