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    铝铸件漏气原因及表面拉伤处理方法

    发布日期:2018-08-28 发布者:润恒压铸

    铝铸件漏气原因:

    1、模具有跑料喷铝现象是禁止的。

    2、防止模具局部过热产生收缩不均造成裂纹漏气,所以模具   要确保冷却水,保持热平衡。

    3、确保合金液的高度清洁,除气除渣,并调节适合的合金液温度,如果不是壁薄的外观件,采用620°~630°。

    4、生产过程中确保模具分型面的高度清洁和排气,并且在喷涂过后   不要让行腔内剩有水分,吹净为止。

    5、根据产品壁厚大小,正比在15~~25mm25~~35mm间,确保料饼厚度。

    压铸件壁厚的设计规范:薄壁比厚壁压铸件具备强度和致密性,鉴于此,压铸件设计中应该遵循这样的原则:在保证铸件具有足够强度和刚性的前提下应该尽可能减少壁厚,并保持壁厚具有均匀性。实践证明,压铸件壁厚设计一般以2.5-4mm为宜,壁厚超过6mm的零件不宜采用压铸工艺生产。压铸件壁太厚、壁太薄对铸件质量影响的表现:如果设计中铸件壁太薄,会使金属熔接不好,直接影响铸件强度,同时会给成型造成困难;壁太厚或者严重不均匀时,容易产生缩瘪及裂纹,另一方面,随着壁厚的增加,铸件内部气孔、缩松等缺陷也随之增多,同样会降低铸件强度,影响铸件质量。

    压铸件加工余量的设计规范:一般情况下,由于压铸工艺的局限性,压铸件的某些尺寸精度、表面粗糙度或者是形位公差达不到产品图纸要求时,企业应该 先考虑到采用如校正、拉光、挤压、成形等精整加工的方法来进行,在精整加工不能   解决这些问题时,就应该对压铸件的某些部位进行机械加工,这里要注意的是,在进行机械加工时应考虑选用较小的加工余量,同时尽量以不受分型面及活动成型影响的表面为毛坯基准面,以免影响加工精度。

    压铸件脱模斜度的设计规范:设计压铸件时,就应在结构上留有结构斜度,无结构斜度时,在需要之处,脱模的工艺斜度。斜度的方向,与铸件的脱模方向一致。

    小孔严重影响着铝压铸件的质量,控制铸铝件小孔的措施:

    1)增大合金液的冷却速度,如尽可能采用冷铁、激冷砂乃至金属型模;

    2)降低铝液中的氢含量及氧 化铝夹杂,如提高液态铝的熔化质量,设置陶瓷过滤网,或增涡直接吊出作浇包用;

    3)将熔化温度控制在750℃以下,并采用尽可能低的浇注温度;

    4)将铝液的变质剂由易产生小孔缺陷的钠盐变成锑、啼等变质剂;

    5)在化学成分满足ZLlolA型合金技术要求的条件下,尽量降低镁含量,适当提高硅含量;

    6)选择含气和夹杂少、冶金质量高的铝锭及其它原材料,回炉料(指废铸件)的加入量也应严格控制在15%以下;

    7)严格控制涂料烘烤温度,水基涂料的烘烤温度由150~180℃提高到180~200℃,烘烤时间不短于h2。烘干后,置放h8以上的型芯应重新烘干;

    8)采取如底注式、大浇口盆、开放式浇注系统等各种铸造工艺措施,确保金属液平稳充型;

    9)保证铸型和砂芯排气,如设置出气冒口,尽量将暗冒口改成明冒口、扎出气孔等。

    压铸件表面拉伤的处理方法:

    1、修理模具表面损伤;

    2、修正斜度,提高模具表面光洁度;

    3、调整顶杆,使顶出力平衡;

    4、紧固模具;

    5、控制合理的浇铸温度和模具温度180-250°;

    6、换脱模剂:

    7、调整铝合金含铁量;

    8、调整冷却时间;

    9、修改内浇口,改变铝液方向。

    铸铝件产生气孔的方法:

    1、模具的浇注系统的结构、流向要合理,内浇口要厚,排气要;

    2、铝水如果使用回炉料,   要进行除气、除渣精炼;

    3、喷涂的涂料含油量不要太多,喷涂的雾化效果要好,喷涂量不要过多,喷后要用足够的时间用压缩空气吹干净模具表面(“吹干净”这一点非常重要);

    4、模具的温度要适当控制,模具表面喷涂之后有170~220度为好,让涂料水能够充分挥发掉,又让模具能冷却铸件;

    5、喷涂压铸室和冲头的冲头油尽量是水包油剂的,让冲头油遇热后能把过多的溶剂挥发掉,留下的润滑剂粘附在压射室表面;喷涂的冲头油和喷涂料一样雾化效果要好,让冲头油均匀的喷涂在压射室表面,不要让冲头油堆积,防止浇注铝水室燃烧产生大量的烟火和气体。也   要禁止冲头漏水,防止喷涂模具的涂料水喷进压射室,防止铝水在压射室里包卷过多的气体。

    6、压铸的低速速度要低,以0.12~0.2m/s为好,防止铝水在压射室里翻滚包卷气体;

    7、高速压射行程要短,高速速度要快,要让铝水喷射进型腔的雾化效果要好;

    8、当然增压的压力也要足够大,尽量在80~120MPa,增压上升时间也要小,以15~36ms为好。