压铸铝件质量对机械产品的性能有很大影响。例如，各类泵的叶轮，壳体以及液压件内腔的尺寸，型线的准确性和表面粗糙度，直接影响泵和液压系统的工作效率，能量消耗和气蚀的发展等，内燃机缸体，缸盖，缸套，活塞环，排气管等铸铝件的强度和耐激冷激热性，直接影响发动机的工作寿命。
铸铝件除含有游离硅之外，还有金属之间的多种化合物以及其他夹杂物。且由于铸铝件组织疏松，因此有可能存在化学成分偏析不均匀等现象，同时在浇铸后冷却时未加工的面会形成致密的氧 化膜。碱蚀时间短，则铸铝件有可能不能除尽，且由于碱蚀时铸铝的溶解速度比较快，碱蚀后往往会由此而造成铸铝件的过腐蚀，从而引起公差尺寸的变化，甚至会造成产品报废。
鉴于上述这一情况的存在，可采取改变碱蚀程序来解决，即铸造成型后行碱蚀处理。按此工艺程序操作既可预防因碱蚀而引起制件报废等问题的发生，又有利氧 化后的表面质量。采取上述碱蚀方法可避免制件被过腐蚀，碱蚀后还可利用1：1的盐 酸进行2～3s的出光，代替毒性较大的氢氟酸，既有利环境保护， 劳动条件，又可降低生产成本。
1、模具有跑料喷铝现象是禁止的。
2、防止模具局部过热产生收缩不均造成裂纹漏气，所以模具 要冷却水，保持热平衡。
3、合金液的高度清洁，除气除渣，并调节适合的合金液温度，如果不是壁薄的外观件，采用620°~630°较佳。
4、生产过程中模具分型面的高度清洁和排气，并且在喷涂过后 不要让行腔内剩有水分， 吹净为止。
5、根据产品壁厚大小，正比在15~~25mm25~~35mm间，料饼厚度。
从而
铝合金压铸件被广泛应用于汽车制造、内燃机生产、摩托车制造、电动机制造、油泵制造、传动机械制造、 仪器、园林美化、电力建设、建筑装饰等各个行业。
铝压铸件可以被制造为铝压铸汽车配件、铝压铸汽车发动机管件、铝压铸发动机气缸、铝压铸汽油机气缸缸盖、铝压铸气门摇臂、铝压铸气门支座、铝压铸电力配件、铝压铸电机端盖、铝压铸壳体、铝压铸泵壳体、铝压铸建筑配件、铝压铸装饰配件、铝压铸护栏配件、铝压铸铝轮等等零件。
铸铝件除含有游离硅之外，还有金属之间的多种化合物以及其他夹杂物。且由于铸铝件组织疏松，因此有可能存在化学成分偏析不均匀等现象，同时在浇铸后冷却时未加工的面会形成致密的氧 化膜。碱蚀时间短，则铸铝件有可能不能除尽，且由于碱蚀时铸铝的溶解速度比较快，碱蚀后往往会由此而造成铸铝件的过腐蚀，从而引起公差尺寸的变化，甚至会造成产品报废。鉴于上述这一情况的存在，可采取改变碱蚀程序来解决，即铸造成型后行碱蚀处理。按此工艺程序操作既可预防因碱蚀而引起制件报废等问题的发生，又有利氧 化后的表面质量。采取上述碱蚀方法可避免制件被过腐蚀，碱蚀后还可利用1：1的盐 酸进行2～3s的出光，代替毒性较大的氢氟酸，既有利环境保护， 劳动条件，又可降低生产成本。
1、该网状结构突出在铸铝件表面，通常出现在铜铸铝件表面
形成原因：模具老化。 措施：突起网状表面说明模具已热疲劳，模具材料选择不当或热处理工艺不适合均会造成模具早起龟裂，模具使用前的预热可以增加模具寿命。
2、封闭气孔(该气孔存在于压铸产品内部而在铸铝件没加工前通常很难发现、，开放及半封闭气孔(该类气孔出现在铸铝件表面，这些表面气孔通常是由压铸金属内包含高压气体或空气释放造成、
形成原因：
1、金属浇入温度太高。 措施：保持正确的浇注温度。
2、活塞速度太快。 措施：降低活塞速度以降低铝液紊流速度，同时也 脱气。
3、充填率太低。 措施：减少活塞直径。
4、注射压力低。 措施：增加注射压力， 密封和进料系统。
5、料头过薄。 措施：增加料头厚度。
6、模具温度太低。 措施：缩短压铸周期，加强冷却。
7、溢流槽或排气槽堵塞。 措施：清理溢流槽和排气槽。
8、脱模剂用量过大。 措施：减少脱模剂用量以降低气体含量。
3、形状不规则，表面呈粗糙、暗色的孔洞
形成原因：
1、铸件凝固收缩，压射力不足。 措施：提高压射力。
2、逐渐结构不良，壁厚不均匀。 措施：改进结构。
3、溢流槽容量不足。 措施：增大溢流槽容量。
4、余量饼太浅。 措施：增厚余料饼。
5、冲头返回太快。 措施： 的持压时间。
