压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。
压铸铝合金缸体铸造工艺性能是指在充满铸型、结晶和冷却过程中表现较为突出的那些性能的综合，如流动性、收缩性、气密性、铸造应力和吸气性等。
缸体压力铸造的实质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸模具型腔，并在压力下成形凝固，以获得铸件的铸造方法。
铝合金压铸模作为承受高温、高压、高速铝液的载体，其工作环境极为恶劣。工作时型腔表面受铝液的反复冲刷，其比压多在40MPa以上，内浇道速度为30~65m/s，模具型腔表面瞬间温度可达600℃以上，而开模后由于喷涂等原因造成模具型腔表面温度急剧下降。
压铸模的寿命与材料、、和保养有着密切关系。在实际应用中，我们发现，影响压铸模寿命的各要素所占比例大致如下：模具和约占80%；包括模具材料约占10%~15%；模具的使用及维护和保养约占5%~10%。
在的铝铸件生产厂中，目前普遍采用真空加压浸渗法。真空加压浸渗过程主要在真空压力罐中进行，其工艺流程。按工艺处理顺序可分为前处理、浸渗处理和后处理3个阶段。 前
目前浸渗技术应用不断扩大，工业都主张对承压铸件进行全浸渗处理，浸渗技术已被汽车业和其他主要工业部门，如日本几个大汽车公司在发动机生产中把铸件浸
氧 化夹渣主要出现在成品铸件的表层，位置主要在转角附近，颜色以浅黄色为主，在酸碱洗和机械加工时常发现此类
