压铸过程就是一个过程，压铸件的质量形成在压铸过程中不能得以实际控制，所有的工艺参数只是外部控制的间接测量而己，压铸件的真实质量只能由事后检验来验证；而此时，压铸件的质量己经形成，检验结果对压铸件的质量不能任何改变。因此，为使压铸出来的产品质量，就对压铸过程采取的控制措施，例如严格控制压铸过程中工艺参数的稳定性和人员操作的一致性等。但是，能否及时发现不合格的压铸件，尽可能地减少废品损失，在生产过程中显得尤为重要。
零部件是有气密性和性要求的产品，其内部气孔、缩孔及漏气缺陷成为产品报废的主要原因。因此，为和提高产品的品质，满足批量生产的要求，从生产准备阶段就采取一些质量控制措施，对压铸件的质量施加一些良性的影响，来大批量生产出的压铸件质量的性和稳定性。本文拟从压铸准备、压铸过程、样件检测(事前、事中、事后)这三个阶段简要论述压铸件质量控制措施。
压铸准备阶段
1)铝合金成分及熔炼控制生产实践表明，提高铝合金熔液质量是提高压铸件质量的关键因素，铝合金熔化工艺要对熔化温度、熔炼时间、回炉料的投放比例等有明确的规定。在铝合金熔炼过程中，凡使用回炉料的铝液，需要的精炼剂、除渣剂的比例要比仅使用铝合金锭熔化时加大，其加大比例与回炉料的比例要有一个对应关系。对熔炼后的金属液要适时进行除渣、除气工作，在集中熔化过程中应对每炉金属液进行化学成分的检测，产品在熔化过程中各种化学成分合格。另外，还应避免长时间熔炼，否则会使合金液中氢含量增加，影响压铸产品的强度、气密性等性能。
对于生产那些有气密性要求的铸件，还需要对除气效果进行监测，合金液中的含气量能够满足使用要求，时采用测氢仪对铝液进体含量的定性测量，以及采用密度测量法来对铝液质量进行监控，如图1所不。
2)慢压射速度的验证慢压射的作用是利用冲头慢速运动，将金属熔体堆积在冲头前端而不产生跳跃波，随冲头前进，熔体液面逐渐升高达到压室顶部，将压室中的气体从模具排气槽排除。为此，在慢压射预热模具阶段，有对工艺设定的慢压射速度进行验证。
一般可以采用简易的方法来进行慢压射工艺参数的确认，压射活塞慢压射开始到达快压射起动位置时，压射杆自动停止前进(在一些压铸机上可定制该功能)。待合金液冷却后顶出，进行切割、车削观察判断。
正确的慢压射速度下，在金属液到达内浇道时，压室中的金属液己经成为完整的圆柱体，当发现其内部组织比较致密，不存在肉眼可见的气孔时，此时的慢压射速度一般是合适的。不适当的慢压射速度，将会产生严重的卷气。慢压射速度为0.17m/s时，料柄内部存在严重的孔洞。此时会对铸件质量产生不利的影响。
压铸过程控制
1)生产过程操作的一致性由于压铸生产的自动化程度普遍较低，基本上还都处于半手工操作的状态，压铸件的质量与操作工的操作技能、工作环境、精神状态有的关系。为使这些因素尽量趋于稳定，我公司在这方面采取的主要措施是：定人、定机、定产品的“三定原则”，即安排特定的人在特定的设备上生产特定的产品。一旦这三者之中任何因素发生了变化，都确认和监控。
2)工艺参数的多次调整的一致性确认一般情况下，每种产品的生产都是按批次进行的，每一次重新更换模具后的工艺调整的一致性明确的确认。目前的压铸设备上比较常见的速度调节方式比较简单，慢压射速度基本上没有检测和控制，快压射速度常采用手轮进行调整，根据厂家提供的手轮刻度与两度对照表来查对本次的工艺参数。这种控制方式本身存在着的质量风险，主要表现如下：
一，不同厂家的设备的手轮开度与两度对比曲线是不一致的。
，同一个厂家的同型号设备的实际速度与手轮开度也存在不一致的情况。
第三，同一台设备不同阶段的实际速度与手轮开度存在不一致现象。
上述这些不一致，会使工艺人员无所适从，在生产现场表现为：原有工艺生产的压铸件是合格的，但按同样的生产工艺，就生产不出合格的产品，这种表现的实质原因还是两次生产的工艺参数不一致。
解决这个问题的简单方法就是：生产过程中采用直线测速仪对实际生产时的慢压射速度、快压射速度进行测量，每次生产时按确定的数值进行核对即可。当然，对于带有压射曲线的设备，在设备上就能很方便地检测压射速度了，保持每次调整得以执行即可。
