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    铝压铸件压铸过程中的问题和气孔产生原因

    发布日期:2017-11-10 发布者:润恒压铸

    铝压铸件压铸过程中问题分析:

    1、模具温度过低;

    2、合金浇入温度过低;

    3、内浇口位置不好,形成大的流动阻力;

    4、气体阻碍,欠铸部位表面光滑,但形状不规则;

    5、难以开设排溢系统的部位,气体积聚;

    6、熔融金属的流动时,湍流剧烈,包卷气体;

    7、模具型腔有残留物;

    8、涂料的用量或喷涂方法不当,造成局部的涂料沉积;

    9、成型零件的镶拼缝隙过大,或滑动配合间隙过大,填充时窜入金属,铸件脱出后,并未能被   带出而呈现片状夹在缝隙上。当这种片状的金属(金属片,其厚度即为缝隙的大小)又高于周围型面较多,便在合模的情况下将凸出的高度变成适为铸件的壁厚,使以后的铸件在该处产生穿透(对壁厚来说)的沟槽。这种穿透的沟槽即成为欠铸的一种特殊形成。这种欠铸现象多在由镶拼组成的深腔的情况下出现;

    10、浇料不足(包括余料节过薄);

    11、立式压铸件上,压射时,下冲头下移让开喷嘴孔口不够,造成一系列的填充条件不良。

    铝压铸件铸造产生气孔的原因:

    1、内浇口速度过高,湍流运动过剧,金属流卷入气体严重;

    2、内浇口截面积过小,喷射严重;

    3、内浇口位置不合理,通过内浇口后的金属立即撞击型壁,产生涡流,气体被卷入金属流中;

    4、排气道位置不对,截面积不够,造成排气条件不良;

    5、大机器压铸小零件,压室的充满度过小,尤其是卧式冷压铸件上   为明显;

    6、铸件设计不合理。

    1)形成铸件有难以排气的部位;

    2)局部部位的壁厚太厚;

    7、待加工面后加工量过大,使壁厚增加过多;

    8、熔融金属中含有过多的气体;

    铸件凝固过程中,金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞,即为缩孔。其原因有:

    1、金属浇入温度过高;

    2、金属液过热时间太长;

    3、压射的   终补压的压力不足

    4、余料饼太薄,   终补压起不到作用;

    5、内浇口截面积过小(主要是厚度不够);

    6、溢流槽位置不对或容量不够;

    7、铸件结构不理,有热节部位;

    8、铸件的壁厚变化太大;

    在压铸件上,产生缩孔的部位,往往的容易产生气孔的处所,故压铸件内,有的孔穴常常是气孔、缩孔混合而成的。