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    汽车铝铸件重力加压铸造特点及造型工艺

    发布日期:2021-08-11 发布者:润恒压铸

    [一]、汽车铝合金轮毅重力加压铸造特点

    重力加压铸造秉承了金属型重力铸造和低压铸造的优点,避免了其中的不足。其主要特点如下:1)与金属型重力铸造相比,避免了较重的浇冒口,浇注系统小,提高了铝液的利用率。

    2)金属型重力铸造普遍采用边模浇注,其浇注系统复杂,很容易造成铸铝件夹渣而报废,本重力加压铸造浇注系统采用中心浇注,浇注系统结构简单,能降低由于铸铝件夹渣而报废的机率,提高产品成品率。

    3)另有研究认为:浇口位置偏离模具的中心时,模具上较大应力点也会随之改变,由原来的模具上部短边外边缘中点变为上部内圆角中点,模具内圆角部位的应力增幅较大,铸铝件在极端情况下增幅高达38%以上。浇口位置偏离模具中心,模具上的较大应力增大。当浇注速度较小时,较大的增幅较大,而当浇注速度较大时,较大应力的增幅较小。所以本重力加压铸造浇注系统采用重力浇注,当浇注速度较小,将浇口安放在模具的中心位置,较金属型重力铸造的边模浇注能减小模具上较大应力,提高模具寿命。

    4)本重力加压铸造的汽车铝合金轮毅是在一定压力下结晶凝固,铸铝件的补缩效果好,能使汽车铝合金轮毅的内部组织致密,力学性能好。

    5)本重力加压铸造较低压铸,设备结构简单,造价较低,基本上与金属型重力铸造设备造价相当,也可在金属型重力铸造设备上做技术改造。

    6)本重力加压铸造的汽车铝合金轮毅利用冷却风道可以调整轮毅铸造件中的凝固顺序,保证顺序凝固,从而避免缩孔等铸造缺陷的出现。同样也可利用凝固模拟软件综合分析不同介质的换热情况可以模拟出复杂工艺条件下铸造过程的凝固情况0,用于优化工艺。铸铝件的检验标准

    铸铝件的检验标准主要包括尺寸精度的要求、内在品质和表面品质的要求。

    1、尺寸精度要求方面:(1)一种是标准精度规范;(2)一种是精度尺寸要求规范。

    2、内在的品质方面:主要着重气孔和缩孔所造成的不良影响,特别是缩孔。

    3、外在的品质方面:若用来做装饰品或需电镀、喷漆的铸铝件才需要严格检验,一般影响铸铝件品质的因素为合金成份、压铸时金属液的温度、压铸模温度、脱模剂性质和充型速度与压力条件。

    铸铝件铸造的质量要求:

    1、铸造速度:铸铝件铸造速度,它是与铸锭液穴成正比的。如果铸造速度增大,那么会使铸锭液穴与温度梯度增大,从而会在液穴底部出现液穴区段,产生较大的收缩应力,终会增大出现铸锭热裂纹的几率,所以我们应控制好速度。

    2、铸造温度:良好的铸铝件铸造温度,会使液体金属保持良好的流动性,从而减少组织应力,防止产生裂纹。一般铸造温度应根据材料种类和铸锭规格来进行确定。如果温度不合适,那么会增加内应力,使得铸铝件产生裂纹或者开裂。温度过低,也是不好的,因为这样会使铸锭表面产生冷隔、夹渣等缺陷,甚至裂纹,严重的,则会使铸造无法继续进行下去。

    3、液面高度:液面的位置也很重要,如果过低,那么会使材料的热裂纹倾向增大,严重的话会影响铸造的进程。液面位置过高,则会加大铸锭的偏析程度,所以,要保证有合适的液面高度,过高过低都不行。

    4、铸铝件不得有裂纹、冷隔、砂眼、气孔、渣孔、缩松和夹渣等缺陷。

    5、铸铝件的非加工表面应光洁、平正、铸字标志应清晰,浇、冒口清理后与铸铝件表面应齐平。

    6、铸铝件应符合GB/T6414或GB/T11351的有关规定或按需方提供的图样或模样所要求的尺寸和偏差。

    7、铸铝件不得用锤击、堵塞或浸渍等方法渗漏。

    [二]、大型机械压铸件组芯造型工艺的注意事项

    机械压铸件由于重量轻、外观美、性较强,能够满足相应的机械性能,水轮发电机密封盖、汽轮发电机端盖和挡油盖等部件,较普遍地采用牌号为ZL102的机械压铸件。机械铝压铸件的表面打磨法,在进行操作时其打磨可以使得磨下来的铝末填充压铸件的空隙,这样就可以在程度上起到连接被杂质隔离的岛屿的桥梁的作用,因为打磨下来的铝末有时起不到的填充、桥梁作用,有的部位填充物会在碱蚀和阳过程中遭到腐蚀而脱落。

    大型机械压铸件组芯造型工艺的注意事项如下:

    1、对于大型机械压铸件中局部很厚的部位,在其上设置冒口要十分慎重,以防在原有热节的基础上再形成工艺热节,在局部很厚的部位,配用冷铁的效果往往要好于单用冒口的效果。

    2、对于通身壁厚较薄的环形或框形压铸件,当浇注系统设置在压铸件部位时,直浇口与横浇道圈之间的浇道做成折线形式,以防收缩时产生拉应力使压铸件产生变形与裂纹。

    3、对于网格类和隔板较多的大型机械压铸件,要避免产生浇不足的缺陷,除了要将内浇口对准网格或隔板的走向外,压铸件本身的排气也是十分重要的工艺要素。

    4、砂型铸造时,对于尺寸过大而无适用砂箱的压铸件以及对于不止一个面有较复杂腔室的压铸件,采用组型和组芯造型的方法能取得较好的效果。

    5、组芯造型时,应把握好以下四方面,砂芯放置的稳定性;砂芯定位的准确性;组芯造型的可操作性;组芯与其他工艺要素的互容性。组型造型时,应在组型砂块外进行围砂,以防产生漏箱。

    机械压铸件铸造工艺,用于解决铝渣问题,包括铝原料的熔炼,其特征在于在熔炼过程中添加打渣剂和精炼剂,熔炼的热铝渣通过密闭保温转的运箱装入料斗,再由提升机将热铝渣借助斜形料口倒入到高温锅体内并不断搅拌,其中的铝液从高温锅体的底部流出返回到熔炼炉中,固体铝渣则进入冷却滚筒冷却,冷却后的固体炉渣经过风选分级,获得粗细两种渣料,将粗渣料返回熔炼炉,将细渣料作为电解生产的原料。

    机械压铸件是将金属熔炼成符合相应要求的液体并浇进铸型里,经冷却凝固、清整处理后有预定形状、尺寸和性能的压铸件的工艺过程。铸造毛坯因近乎成形,而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在相应程度上减少了制作时间。铸造是现代装置制造工业的基础工艺之一。

    确定分型面需要考虑的因素比较多,因此,在选择分型面时,除根据机械压铸件的结构特点,结合浇注系统安排形式外。还应对压铸模的加工工艺和装配工艺以及机械压铸件的脱模条件等诸多因素统筹考虑确定。

    1、开型时压铸件需要留在动模内,且便于从模腔中取出。

    2、不同轴度与尺寸精度要求高的部分尽可能设在同一半模内。

    3、分型面一般不设置在表面质量要求比较高的面。

    4、分型面的设置应有利于开设浇注系统、排滋系统,便于清理毛刺飞边、浇口等,便于刷涂料。

    5、分型面的设置应尽量简化压铸型结构,充分考虑合金的铸造性能。