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    铝铸件的焊接过程及冷却使用过程

    发布日期:2018-05-11 发布者:润恒压铸

    铝及铝合金在焊接过程中,大量的热量能被迅速传导到基体金属内部,因而焊接铝及铝合金时,能量   多的消耗于金属其他部位,为了获得   的焊接接头,应当尽量采用能量集中、功率大的能源或采用预热等工艺措施。铝凝固时的体积收缩率较大,焊接铝铸件的变形和应力较大,因此,需采取预防焊接变形的措施。母材基体金属如为变形强化或固溶时效强化时,焊接热会使热影响区的强度下降。在焊接熔池凝固和冷却的过程中,氢来不及溢出,极易形成氢气孔。严格控制氢的来源,可以防止气孔的形成。

    汽车铝铸件的典型应用

    (1)链条壳盖主要用于连接发动机缸体、油底壳,在汽车行驶过程中始终承受油压和气压的考验,因此对产品的内部质量提出了很高的要求。此类零件在压铸生产中主要会出现产品变形及内部质量不合格缺陷,因此要尽量保证产品具有较小的加工余量及变形量。虽然此产品采用铝合金压铸对工装夹具及模具的投入费用较高,但生产,相对汽车行业这种大批量的生产来说,总的费用不算太高。

    (2)发动机缸体发动机是汽车的“心脏”,汽车质量的好坏关键在于发动机是否质量好。而发动机的核心部件就是缸体。早期的缸体主要采用低压铸造或砂型铸造,但从目前对汽车发动机对比分析来看,大部分主流车型及汽车厂商均采用铝合金压铸缸体。虽然铝合金压铸缸体较前两种制造方式的成本高,但随着石油价格的不断攀升及汽车轻量化要求的不断发展,铝合金压铸缸体越来越广泛地被汽车厂商所采用。由于铝合金的导热性能较铸铁好,使用铝制气缸盖和气缸体可以发动机的工作状态,提高其热效率,   大地和提高发动机的工作效率。缸体的铸造工艺   复杂,被誉为铝合金压铸技术中的“金字塔”,掌握了缸体的制造技术及工艺就基本掌握了压铸技术的“核心机密”。

    (3)支架类零件此类零件主要用于汽车发动机、变速器等关键部件的连接,虽然表面上看不如缸体、缸盖等关键,但本质上此类零件质量的好坏对整个汽车的   性具有决定性的作用。此类零件在压铸生产过程中出现的主要问题是变形。

    (4)油底壳是曲轴箱的下半部,又称为下曲轴箱,作用是封闭曲轴箱作为储油槽的外壳,防止杂质进入,并收集和储存由柴油机各摩擦表面流回的润滑油,散去部分热量,防止润滑油氧化。采用铝合金压铸生产时出现的主要缺陷是渗漏。虽然铝合金压铸油底壳不如钢板冲压而成的结实,但它却具有钢板油底壳所不具有的优势,那就是质量轻、散热好。

    除了以上列举的4种常见的铝合金压铸件,还有方向盘骨架、   气囊控制盒外壳等铝合金压铸件在汽车的应用也很普遍。

    压铸件的各个部位冷却速度不同,其强度也有所不同,其成因目前尚不明确。为此,针对这个问题进行详细研讨分析。

    在零件不同厚度部位取样,进行抗拉强度试验。可见,随着壁厚的增加,其抗拉强度下降,但对疲劳强度影响不大。

    零件的厚度与抗拉强度有关。所以在模具设计过程与压铸过程中,应特别注重解决冷却问题,这样才能取得   的压铸件。

    解决模具的冷却问题,可在设计前期进行CAE凝固分析,找出模具温度较高处,增加点冷或管式冷却,使压铸模具在使用过程中冷却速度尽可能一致,以获得高品质的产品。

    铝合金压铸件的的材料成分、强度对其品质具有相当重要的的影响。通过调整相关元素,可使抗拉强度增大,也可流动性等。特别重要的是对危害元素的监控,可对产品的性能和稳定性起到关键性的作用。就压铸件厚度与冷却速度而言,其相关影响因素也不可忽视。