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    压铸件缺陷形成分析和裂纹原因

    发布日期:2017-10-26 发布者:润恒压铸

    压铸件缺陷种类很多,缺陷的形成原因也是多方面的。

    1.该网状结构突出在压铸件表面,通常出现在铜压铸件表面

    形成原因:模具老化

    措施:突起网状表面说明模具已热疲劳,模具材料选择不当或热处理工艺不适合均会造成模具早起龟裂,模具使用前的预热可以增加模具寿命。

    2.封闭气孔(该气孔存在于压铸产品内部而在压铸件没加工前通常很难发现),开放及半封闭气孔(该类气孔出现在压铸件表面,这些表面气孔通常是由压铸金属内包含高压气体或空气释放造成)

    形成原因:

    1)金属浇入温度太高

    措施:保持正确的浇注温度。

    2)活塞速度太快

    措施:降低活塞速度以降低铝液紊流速度,同时也脱气。

    3)充填率太低

    措施:减少活塞直径。

    4)注射压力低

    措施:增加注射压力,密封和进料系统。

    5)料头过薄

    措施:增加料头厚度。

    6)模具温度太低

    措施:缩短压铸周期,加强冷却。

    7)溢流槽或排气槽堵塞

    措施:清理溢流槽和排气槽。

    8)脱模剂用量过大

    措施:减少脱模剂用量以降低气体含量。

    3.形状不规则,表面呈粗糙、暗色的孔洞

    形成原因:

    1)铸件凝固收缩,压射力不足

    措施:提高压射力。

    2)逐渐结构不良,壁厚不均匀

    措施:改进结构。

    3)溢流槽容量不足

    措施:增大溢流槽容量。

    4)余量饼太浅

    措施:增厚余料饼。

    5)冲头返回太快

    措施:   的持压时间。

    压铸件裂纹的原因:

    1)合金中铁含量过高或硅含量过低;

    2)合金中杂质的含量过高,降低了合金的的可塑性;

    3)铝硅合金:铝硅铜合金含锌或含铜量过高,铝镁合金中含镁量过多;

    4)模具,特别是型芯温度太低;

    5)铸件壁厚有剧烈变化之处;

    6)留模时间过长;

    7)顶出时受力不均等。