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    压铸件的设计规范和产生气孔缺陷因素

    发布日期:2017-10-24 发布者:润恒压铸

    压铸件是一种压力铸造的零件,是使用装好铸件模具的压力铸造机械压铸件,将加热为液态的铜、锌、铝或铝合金等金属浇入压铸件的入料口,经压铸件压铸,铸造出模具限制的形状和尺寸的铜、锌、铝零件或铝合金零件,这样的零件通常就被叫做压铸件。压铸件在不同的地方有不同的叫法,如压铸零件、压力铸件、压铸件、压铸铝、压铸锌件、压铸铜件、铜压铸件、锌压铸件、铝压铸件铝压铸件、铝压合金铸件、铝合金压铸零件等。

    压铸件的设计规范:

    压铸件的设计   要考虑到压铸件壁厚、压铸件铸造圆角和脱模斜度、加强筋、压铸件上铸孔和孔到边缘的   小距离、压铸件上的长方形孔和槽、压铸件内的嵌件、压铸件的加工余量七个方面。

    铸造圆角设计规范:通常压铸件各个部分相交应有圆角(分型面处除外),可使金属填充时流动平稳,气体也较容易排出,并可避免因锐角而产生裂纹。对于需要进行电镀和涂饰的压铸件,圆角可以均匀镀层,防止尖角处涂料堆积。压铸件的圆角半径R一般不宜小于1mm,   小圆角半径为0.5mm。

    1、压铸件内的嵌件设计规范:

       先,压铸件上的嵌件数量不宜过多;其次,嵌件与压铸件的连接   牢固,同时要求在嵌件上开槽、凸起、滚花等;再次,嵌件   避免有尖角,以利安放并防止铸件应力集中,铸件和嵌件之间如有严重的电化腐蚀作用,则嵌件表面需要镀层保护;   后,有嵌件的铸件应避免热处理,以免因两种金属的相变而引起体积变化,使嵌件松动。

    2、压铸件铸造圆角设计规范:

    3、压铸件壁厚的设计规范:

    薄壁比厚壁压铸件具备   高的强度和   好的致密性,鉴于此,压铸件设计中应该遵循这样的原则:在铸件具有足够强度和刚性的前提下应该尽可能减少壁厚,并保持壁厚具有均匀性。实践证明,压铸件壁厚设计一般以2.5-4mm为宜,壁厚超过6mm的零件不宜采用压铸工艺生产。压铸件壁太厚、壁太薄对铸件质量影响的表现:如果设计中铸件壁太薄,会使金属熔接不好,直接影响铸件强度,同时会给成型造成困难;壁太厚或者严重不均匀时,容易产生缩瘪及裂纹,另一方面,随着壁厚的增加,铸件内部气孔、缩松等缺陷也随之增多,同样会降低铸件强度,影响铸件质量。

    4、压铸件加工余量的设计规范:

    一般情况下,由于压铸工艺的局限性,压铸件的某些尺寸精度、表面粗糙度或者是形位公差达不到产品图纸要求时,企业应该   先考虑到采用如校正、拉光、挤压、等精整加工的方法来进行,在精整加工不能   解决这些问题时,就应该对压铸件的某些部位进行机械加工,这里要注意的是,在进行机械加工时应考虑选用较小的加工余量,同时尽量以不受分型面及活动成型影响的表面为毛坯基准面,以免影响加工精度。

    5、压铸件脱模斜度的设计规范:

    设计压铸件时,就应在结构上留有结构斜度,无结构斜度时,在需要之处,   有脱模的工艺斜度。斜度的方向,   与铸件的脱模方向一致。

    压铸件产生气孔缺陷的原因:

    1、精炼除气质量不良产生的气孔

    当铝合金凝固时,便有大量的氢析出以气泡的形态存在于铝合金压铸件中。

    减少铝液中的含气量,防止大量的气体在铝合金凝固时析出而产生气孔,这就是铝合金熔炼过程中精炼除气的目的。如果在铝液中本来就减少了气体的含量,那么凝固时析出气体量就会减少,因而产生的气泡也显著减少。

    因此,铝合金的精炼是非常重要的工艺手段,精炼质量好,气孔必然少,精炼质量差,气孔必然多。

    2、排气不良产生的气孔

    在铝合金压铸中,因模具的排气通道不畅,模具排气设计结构不良,压铸时型腔内的气体无法   顺畅排出,造成在产品某些固定部位存在气孔。

    3、压铸参数不当

    在压铸生产中压铸参数选择不当,铝液压铸充型速度过快,使型腔中气体不能   及时平稳的挤出型腔,而被铝液的液流卷入铝液中,因铝合金表面冷却,被包在凝固的铝合金外壳中,无法排出形成了较大的气孔。

    4、缩气孔

    铝合金同其它材料一样,在凝固时产生收缩,铝合金的浇铸温度愈高,这种收缩就愈大,单一的因体积收缩产生的气孔是存在于合金   后凝固部位,呈不规则形状,严重时呈网状。往往在产品中,它与凝固时因氢气析出的气孔同时存在,在氢析出气孔或卷气孔的周围存在缩气孔,在气泡周围有伸向外部的丝状或网状气孔。

    5、壁厚差过大

    壁厚中心是铝液   后凝固的地方,也是   易产生气孔的部位,这种壁厚处的气孔是析出气孔和收缩气孔的混合体,不是一般措施所能防止的。