压铸铝件在使用时对其物件进行修补磨损处的话，在使用时会因为在焊接的过程中会产生的热量是小的，因此焊接修补出来的压铸铝件基本没有硬点的产生，没有色差的影响，没有咬边和应力，以及没有裂痕的出现。板类压铸铝件一般高度不高，但大平面面积大。一般情况下壁厚较为均匀，压铸铝件上筋板纵横交错……由于大平面面积大，容易产生弯曲或扭曲，其解决的方法为，起先，冒口尽可能不设置在铸件的大平面上，而设置在两侧面上。
其次，若是实样模型，则在木模适当位置加设防变形筋。再次，板类压铸铝件浇注后，待其全部冷却后才拆箱。由于平面面积大，在大平面上容易产生气孔和氧化夹杂，其解决办法为，一般情况下设计浇注位置时尽可能把要加工的大平面朝下放置，以使氧化夹杂不积聚此面。由于壁厚较薄，筋板纵横交错，容易产生冷隔及浇不足缺陷，其解决的方法是如板类压铸铝件较宽，一般将浇、冒系统设置在两侧面，浇道对准筋板位置，两个浇包同时浇注，以利充型。
提升压铸铝件的生产质量：
1、正确地选择浇注温度和浇注速度，在不增加其它缺陷的前提下，可适当降低浇注温度和浇注速度。
2、正确选择浇注位置和浇注系统，以造成同时凝固或顺序凝固。砂型紧实度要适当。
3、对铸铁可以适当增加生产量。
4、铸件结构要，厚薄均匀，以减小热节。
5、增大冒口的补缩作用。在适当的地方放置尺寸够大和数量足够的冒口，有足够的液体金属，对铸件就近补缩。
6、厚薄不均匀的铸件、要把厚的部分放在上面高的地方，以便加冒口。
7、选择和控制金属液的成分，尽可能减少液态金属的收缩。
8、压铸铝件顺序凝固，把缩孔和缩松引到冒口里去。为此需要正确选择浇注时铸件的位置；在铸型各部分采用导热系数不同的材料，放置冷铁，以控制铸件各部分的冷却速度，造成向冒口方向顺序凝固的条件。
压铸铝件在进行的过程中其熔融氧化铝的倒吸气和易于实现的优点在相应程度上是使用流程的自动化，这不仅铸造质量的提升，在相应程度上还可以改进其工作环境，的减少其劳动强度，实现自动化和现代化的铸造生产。是铝冶炼和复合净化设施除了注其和自旋泡沫陶瓷过滤器与高脱气，除非性能的金属夹杂物。此外，它使用一个新的长寿命衬里材料，有单的保温/供热系统可以用于大量的连续生产，同时也为间歇生产。
压铸铝件在设计上的要求有哪些？下面，为您详细讲讲：
1、筋：筋的作用是壁厚改薄后，用以提升零件的强度和刚性，防止减少铸件收缩变形，以及避免工件从模具内顶出时发生变形，填充时用以作用辅助回路（金属流动的通路），翻砂浇铸压铸铝件筋的厚度应小于所在壁的厚度，一般取该处的厚度的2/3~3/4。
2、壁厚：翻砂浇铸压铸铝件壁厚度（通常称壁厚）是压铸工艺中一个具有特别意义的因素，壁厚与整个工艺规范有着密切关系，如填充时间的计算、内浇口速度的选择、凝固时间的计算、模具温度梯度的分析、压力（终比压）的作用、留模时间的长短、铸件顶出温度的高低及操作速率。
3、形状结构：内部侧凹；避免或减少抽芯部位；避免型芯交叉；正确的翻砂浇铸压铸铝件结构不仅能简化压铸型的结构，降低制造成本，同时也改进铸件质量。
4、圆角：翻砂浇铸压铸铝件上凡是壁与壁的连接，不论直角、锐角或钝角、盲孔和凹槽的根部，都应设计成圆角，只有当预计确定为分型面的部位上，才不采用圆角连接，其余部位一般需要为圆角，圆角不宜过大或过小，过小翻砂浇铸压铸铝件易产生裂纹，过大易产生疏松缩孔。
