铸铝件的工艺缺陷和防止办法：
一、氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色，经x光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现。
产生原因：1、炉料不清洁，往返炉料使用量过多；2、浇注系统设计不良；3、合金液中的熔渣未 干净；4、浇注操作不当，带渗透夹渣；5、精炼变质处理后静置时间不够。
防止方法：1、炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低；2、改进浇注系统设计，提高其挡渣能力；3、采用适当的熔剂去渣；4、浇注时应当平稳并应注重挡渣；5、精炼后浇注前合金液应静置 时间。
二、气孔气泡缺陷特征：铸铝加工使壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔气泡可通过X光透视或机械加工发现。气孔气泡在X光底片上呈黑色。
产生原因：1、浇注合金不平稳，卷入气体；2、型(芯)砂中混渗入渗出杂质(如煤屑、草根马粪等)；3、铸型和砂芯通气不良；4、冷铁表面有缩孔；5、浇注系统设计不良。
防止方法：1、正确掌握浇注速度，避免卷入气体；2、型(芯)砂中不得混渗透杂质以减少造型材料的发气量；3、(芯)砂的排气能力；4、正确选用及处理冷铁；5、改进浇注系统设计。
三、缩松缺陷特征：铸铝件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色，浅黄色经暖处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍断口等检查方法发现。
产生原因：1、冒口补缩作用差；2、炉料含气量太多；3、内浇道附近过暖；4、砂型水分过多，砂芯未烘干；5、金晶粒粗大；6、铸铝件在铸型中的位置不当；7、浇注温度过高，浇注速度太快。
防止方法：1、从冒口补浇金属液，改进冒口设计；2、炉料应清洁无腐蚀；3、铸铝件缩松处设置冒口，安放冷铁或意气消沉铁与冒口联用；4、控制型砂水分，和砂芯干燥；5、采取细化品粒的措施；6、改进铸件在铸型中的位置，降低浇注温度和浇注速度。
铸铝件该如何进行碱蚀处理？
铸铝件除含有游离硅之外，还有金属之间的多种化合物以及其他夹杂物。且由于铸铝件组织疏松，因此有可能存在化学成分偏析不均匀等现象，同时在浇铸后冷却时未加工的面会形成致密的氧化膜。碱蚀时间短，则铸铝件有可能不能 除尽，且由于碱蚀时铸铝的溶解速度比较快，碱蚀后往往会由此而造成铸铝件的过腐蚀，从而引起公差尺寸的变化，甚至会造成产品报废。鉴于上述这一情况的存在，可采取改变碱蚀程序来解决，即铸造成型后行碱蚀处理。按此工艺程序操作既可预防因碱蚀而引起制件报废等问题的发生，又有利氧化后的表面质量。采取上述碱蚀方法可避免制件被过腐蚀，碱蚀后还可利用1：1的盐酸进行2～3s的出光，代替毒性较大的氢氟酸，既有利环境保护，劳动条件，又可降低生产成本。
铸铝件尺寸精度和表面粗糙度控制：
现代制造的许多，对铸铝件尺寸精度和外观质量的要求愈来愈高，铸件的近净形化技术改变着铸造只能提供毛坯的传统观念，其目的在于降低物耗、能耗、工耗，并且产品的内外质量，争取市场和 益。然而，铸件尺寸精度和表面粗糙度由于受到诸多因素(如铸型表面的作用、凝固热应力、凝固收缩等)的影响和制约，控制难度很大。铸件是液态成形的，实现近净形化具有 的性，在结构方面铸件的内腔和外形用铸造方法一次成形，使其接近零件的 终形状，使加工和组装工序减至 少；在尺寸精度和表面质量方面，使铸件能接近产品的 终要求，做到元余量或小余量；另一方面，被保留的铸造原始表面有益于保持铸件的耐蚀和耐疲劳等性能，从而提高产品寿命。努力提高铸件的尺寸精度和降低表面粗糙度，推进铸件近净形技术的发展是未来的方向。
