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    铸铝件的工艺缺陷和防止办法及如何进行碱蚀处理

    发布日期:2017-06-16 发布者:润恒压铸

     铸铝件的工艺缺陷和防止办法:
      一、氧化夹渣多分布在铸件的上表面,在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色,经x光透视或在机械加工时发现,也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现。
      产生原因:1、炉料不清洁,往返炉料使用量过多;2、浇注系统设计不良;3、合金液中的熔渣未   干净;4、浇注操作不当,带渗透夹渣;5、精炼变质处理后静置时间不够。
      防止方法:1、炉料应经过吹砂,回炉料的使用量适当降低;2、改进浇注系统设计,提高其挡渣能力;3、采用适当的熔剂去渣;4、浇注时应当平稳并应注重挡渣;5、精炼后浇注前合金液应静置   时间。
      二、气孔气泡缺陷特征:铸铝加工使壁内气孔一般呈圆形或椭圆形,具有光滑的表面,一般是发亮的氧化皮,有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂发现,内部气孔气泡可通过X光透视或机械加工发现。气孔气泡在X光底片上呈黑色。
      产生原因:1、浇注合金不平稳,卷入气体;2、型(芯)砂中混渗入渗出有机杂质(如煤屑、草根马粪等);3、铸型和砂芯通气不良;4、冷铁表面有缩孔;5、浇注系统设计不良。
      防止方法:1、正确掌握浇注速度,避免卷入气体;2、型(芯)砂中不得混渗透有机杂质以减少造型材料的发气量;3、(芯)砂的排气能力;4、正确选用及处理冷铁;5、改进浇注系统设计。
      三、缩松缺陷特征:铸铝件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色,浅黄色经暖处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍断口等检查方法发现。
      产生原因:1、冒口补缩作用差;2、炉料含气量太多;3、内浇道附近过暖;4、砂型水分过多,砂芯未烘干;5、金晶粒粗大;6、铸铝件在铸型中的位置不当;7、浇注温度过高,浇注速度太快。
      防止方法:1、从冒口补浇金属液,改进冒口设计;2、炉料应清洁无腐蚀;3、铸铝件缩松处设置冒口,安放冷铁或意气消沉铁与冒口联用;4、控制型砂水分,和砂芯干燥;5、采取细化品粒的措施;6、改进铸件在铸型中的位置,降低浇注温度和浇注速度。
      铸铝件该如何进行碱蚀处理?
      铸铝件除含有游离硅之外,还有金属之间的多种化合物以及其他夹杂物。且由于铸铝件组织疏松,因此有可能存在化学成分偏析不均匀等现象,同时在浇铸后冷却时未加工的面会形成致密的氧化膜。碱蚀时间短,则铸铝件有可能不能   除尽,且由于碱蚀时铸铝的溶解速度比较快,碱蚀后往往会由此而造成铸铝件的过腐蚀,从而引起公差尺寸的变化,甚至会造成产品报废。鉴于上述这一情况的存在,可采取改变碱蚀程序来解决,即铸造成型后行碱蚀处理。按此工艺程序操作既可预防因碱蚀而引起制件报废等问题的发生,又有利氧化后的表面质量。采取上述碱蚀方法可避免制件被过腐蚀,碱蚀后还可利用1:1的盐酸进行2~3s的出光,代替毒性较大的氢氟酸,既有利环境保护,劳动条件,又可降低生产成本。
      铸铝件尺寸精度和表面粗糙度控制:
      现代制造的许多领域,对铸铝件尺寸精度和外观质量的要求愈来愈高,铸件的近净形化技术改变着铸造只能提供毛坯的传统观念,其目的在于降低物耗、能耗、工耗,并且产品的内外质量,争取市场和   益。然而,铸件尺寸精度和表面粗糙度由于受到诸多因素(如铸型表面的作用、凝固热应力、凝固收缩等)的影响和制约,控制难度很大。铸件是液态成形的,实现近净形化具有   的性,在结构方面铸件的内腔和外形用铸造方法一次成形,使其接近零件的   终形状,使加工和组装工序减至   少;在尺寸精度和表面质量方面,使铸件能接近产品的   终要求,做到元余量或小余量;另一方面,被保留的铸造原始表面有益于保持铸件的耐蚀和耐疲劳等性能,从而提高产品寿命。努力提高铸件的尺寸精度和降低表面粗糙度,推进铸件近净形技术的发展是未来的方向。