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    压铸件日常缺陷的原因及解决方法

    发布日期:2017-06-14 发布者:润恒压铸

     压铸件日常缺陷的原因及解决方法:
      一、压铸件表面经常有霉点,严重影响铸件的外观质量,主要是脱模剂造成。目前,市面上大大小小生产脱模剂的厂家有一大批,其中不少厂质量存在各种问题,   主要的就是对压铸件会产生腐蚀作用。一般压铸件厂不太注意,压铸件时间放得长一些,表面就会有白斑(霜状、去掉后呈黑色)出现,实际上已产生腐蚀。主要是脱模剂中有会产生腐蚀作用的成分。所以选择脱模剂   不要只追求价格低,要讲性价比。
      脱模剂一般不会渗透到压铸件里面。但劣质脱模剂会对压铸件表面产生腐蚀作用,而且会向内部渗透;另外,脱模剂发气量大的话,会卷入压铸件里面形成气孔。如果使用脱模膏之类的涂料不当时,会产生夹渣等缺陷。
      二、压铸件在抛丸后经常出现表面起皮现象,一般由如下一些原因造成:1、模具或压射室(熔杯)未清理干净;2、压射压力不够,(还需注意压射时动模有否退让现象);3、浇注系统开设有点问题,合金液进入型腔有紊流现象;4、模温问题等;5、压射时金属液飞溅严重。
      三、锌合金电镀起泡。电镀不良可由电镀工艺和压铸件表面质量等因素引起。压铸件应保证表面质量良好,不能有疏松、裂纹、气孔、气泡、缩孔、冷纹、针孔等缺陷,否则电镀后铸件表面易起泡,电镀层与基体脱离。电镀前进行研磨及抛光时,注意不要研磨过度。因为压铸件在凝固过程中,表面因急冷而形成一层致密的冷硬层,而内部组织则可能有气孔、缩孔等缺陷。研磨时不要磨去这个良好的表层,否则电镀时会出现麻点、气泡等。另外,抛光轮不要压得太紧过热,防止研磨剂与产品粘连,造成产品电镀不良。
      四、压铸件经静电喷涂后表面有小疙瘩,怎么处理?原因是压铸件本身质量问题。1、锌合金原材料纯净度;2、压铸生产时精炼除气扒渣问题;3、模具排气及脱模剂等。锌合金压铸件需表面处理的   注意上述问题,与铝压铸不一样。另外熔化锌合金时瞬时   高温度不得超过450度,浇注温度400度。无论采用那种表面处理方法,处理时温度不得超过150度。
      五、压铸件内有气孔产生,产生原因:1、金属流动方向不正确,与铸件型腔发生正面冲击,产生涡流,将空气包围,产生气泡;2、内浇口太小,金属流速太大在空气未排除前,过早的堵住了排气孔,使气体留在了铸件内;3、型腔太深,通风排气困难;4、排气系统设计不合理,排气困难调整方法;1、修正分流锥大小及形状,防止造成与金属流对型腔的正面冲击;2、适当加大内浇口;3、改进模具设计;4、合理设计排气槽,增加空气穴。
      六、压铸过程中金属液往外溅,产生原因:1、动定模间合模不严密,间隙较大;2、锁模力不够;3、压铸机动,定模安装板不平行;4、支板跨度大。压射力致使套板变形。产生喷料。调整方法:1、重新安装模具;2、加大锁模力;3、调整压铸机,使动,定模安装板相互保持平行;4、在动模上增加支板,增加套板的刚度。
      压铸件分型面的选择:
      确定分型面需要考虑的因素比较多,因此,在选择分型面时,除根据压铸件的结构特点,结合浇注系统安排形式外。还应对压铸模的加工工艺和装配工艺以及压铸件的脱模条件等诸多因素统筹考虑确定。分型面的确定原则是:
      1、开型时铸件   留在动模内,且便于从模腔中取出。
      2、不同轴度与尺寸精度要求高的部分尽可能设在同一半模内。
      3、分型面一般不设置在表面质量要求比较高的面。
      4、分型面的设置应有利于开设浇注系统、排滋系统,便于清理毛刺飞边、浇口等,便于刷涂料。
      5、分型面的设置应尽量简化压铸型结构,充分考虑合金的铸造性能。