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    铸铝件表面痕迹控制方法以及铝铸件缩孔控制方法

    发布日期:2022-08-16 发布者:润恒压铸厂

    其一、铝铸件表面痕迹形成的原因与控制方法
      铝铸件加工时出现留痕的重要原因在于,不同流速的液体金属在充腔时出现的痕迹,或是采取的模具自身温度不足,脱模剂用量太多。要防止流痕的形成,就须各股金属流为同时处理的;调节模具温度,扩大溢流槽;调节填充速度完善,修改液体金属流速;脱膜剂尽量薄。形成印记的重要原因在于模具与铸件相摩擦与碰撞。为防止印痕的出现,就需要滑块整洁、光滑,部件之间灵活移动,防止铸铝件零件内凹凸现象的出现。推杆要处在对部件形状小的部位,推干顶部范围要大、光滑,如此就可以防止端部损坏。出现擦伤的重要原因在于,脱模斜度不足、型腔表面需光滑。为防止这种现象的产生,需要在填充工艺时尽量降低填充速度,方便可以及时调节各项参数,延伸留模时间。
      其二、铝铸件缩孔形成的原因与控制方法
      出现缩孔的原因在于,冷凝时铸件中补偿不够造成的。部件壁太厚、浇铸温度太高、压铸工艺不、比压太低、溢流槽容量不够、压室充满度不够、余料补偿效果不好,或是内浇口太小时,均会形成缩孔。
      为防止铝铸件出现缩孔缺陷,应当及时改进部件结构,尽可能部件厚度相同,厚度大的部位规划点冷却。根据严格的压铸指标来处理,防止温度下降,适当加大比压,增大溢流槽容量,完善浇铸系统。对于温度较高的模具,应当采用的冷却手段。在合金液内加入0.15%~0.2%的金属钛等晶粒细化剂,优化合金的缩孔产生倾向;改成体收缩率、线收缩率低的合金种类,或调解合金液,下降其收缩率和对合金作变质处置;扩大内浇截面积,铸件于压力下硬化,避免内浇太早硬化影响压力传送。