其一、铝铸件表面痕迹形成的原因与控制方法
铝铸件加工时出现留痕的重要原因在于，不同流速的液体金属在充腔时出现的痕迹，或是采取的模具自身温度不足，脱模剂用量太多。要防止流痕的形成，就须各股金属流为同时处理的；调节模具温度，扩大溢流槽；调节填充速度完善，修改液体金属流速；脱膜剂尽量薄。形成印记的重要原因在于模具与铸件相摩擦与碰撞。为防止印痕的出现，就需要滑块整洁、光滑，部件之间灵活移动，防止铸铝件零件内凹凸现象的出现。推杆要处在对部件形状小的部位，推干顶部范围要大、光滑，如此就可以防止端部损坏。出现擦伤的重要原因在于，脱模斜度不足、型腔表面需光滑。为防止这种现象的产生，需要在填充工艺时尽量降低填充速度，方便可以及时调节各项参数，延伸留模时间。
其二、铝铸件缩孔形成的原因与控制方法
出现缩孔的原因在于，冷凝时铸件中补偿不够造成的。部件壁太厚、浇铸温度太高、压铸工艺不、比压太低、溢流槽容量不够、压室充满度不够、余料补偿效果不好，或是内浇口太小时，均会形成缩孔。
为防止铝铸件出现缩孔缺陷，应当及时改进部件结构，尽可能部件厚度相同，厚度大的部位规划点冷却。根据严格的压铸指标来处理，防止温度下降，适当加大比压，增大溢流槽容量，完善浇铸系统。对于温度较高的模具，应当采用的冷却手段。在合金液内加入0.15%~0.2%的金属钛等晶粒细化剂，优化合金的缩孔产生倾向；改成体收缩率、线收缩率低的合金种类，或调解合金液，下降其收缩率和对合金作变质处置；扩大内浇截面积，铸件于压力下硬化，避免内浇太早硬化影响压力传送。
