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    模具设计与压铸成本之间的关系

    发布日期:2016-06-01 发布者:润恒压铸

    压铸件设计的合理性和工艺性将会影响到后续工作的顺利进行,如分型面选择、内浇口开设、推出机构布置、模具结构及制造难易、合金凝固收缩规律、产品精度保证、缺陷的种类等,都会以压铸件本身的结构设计的好坏作为基本前提。

    压铸厂压铸件结构的设计要遵循以下基本原则:

    ①模具要设计的结构简单,产品内部尽量不要有侧凹。

    ②壁厚应该设计的均匀,多利用薄壁加强筋来提高压铸件的强度和刚性,防止变形,减少铸件气孔、缩孔、变形等缺陷。

    ③深孔、深腔不宜出现在铸件上,这类设计会有弯曲、折断,填充和排气不良等缺陷。

    ④设计出来的铸件能够顺利脱模,减少推出力、抽芯力,减少模具损耗。

    1.壁厚

    压铸件的壁厚   终会关系其性能,影响产品表面的质量,厚度过大还会增加原料的消耗,增加成本。压铸件并不是壁越厚越好,相反,过厚的壁,会造成产品力学性能、机械性能下降。在压铸过程中,当液体合金在高压、高速的状态下进入型腔,与型腔表面接触后迅速冷却。迅速冷却的压铸件表面形成一层细晶组织,厚度约为0.3毫米,这层细晶组织会使薄壁的压铸件有   的机械性能。相反,厚壁压铸件中心层晶粒较大,很容易在内部产生缺陷,如缩孔、气孔。有的还会造成外表面凹陷,压铸件的机械性能并没有随着壁的厚度增加而提高,反而降低了。

    2.加强筋

    压铸件的设计应该采用适当、均匀的壁厚加上加强筋来提高产品的强度和刚性,防止其变形。加强筋在设计时应对称布局,厚度均匀,还应该有   的铸造斜度,斜度在0°30′~1°30′。以   加利于压铸时产品的脱模。

    3.圆角

    压铸产品在设计时,应尽量避免尖角,尖角会造成力的几种而导致裂纹等缺陷。产品设计时应该多用圆角,圆角可以使合金液态在压铸时流动顺畅,顺畅的排出气体。特别是圆角的设计利于电镀,对于需要电镀的产品是十分   的。

    4.斜度

    斜度的设计主要是为了产品在压铸时容易脱模,减少推出力和抽芯力,也减少模具的损耗。容易脱模的压铸件在取出产品时,可以保持产品表面的光滑度,避免拉伤。

    5.收缩率

    收缩率是指金属由液态冷却凝固为固态时,达到常温状态下尺寸缩小的百分比,通常称为缩水。收缩率的大小与压铸件的结构特点、壁厚、合金的化学成分和工艺等因素有关。对于高精密要求的铸件,产品设计时也要考虑到收缩率。

    6.螺纹

    压铸件的外螺纹是可以压铸出来的,但需要留出0.2mm~0.3mm的加工余量。而内螺纹一般先铸出底孔,然后由转孔机加工为内螺纹。

    7.功能组合

    功能组合就是将几个零件设计为一个压铸件,这样可以减少加工工艺,提高产品的性能,降低成本。