{一}、汽车铸件技术特点
汽车铸件虽然也是铸造出来的，有着铸造业本身的固有特点，但由于汽车业的固有属性和要求，又使汽车铸件及其生产有着不同特点。即汽车铸件应满足“、一致、健全、轻量、洁净”的要求，且对引进产品和技术条件无更改权。
——要求尺寸，一般要达到CT7~9级，甚至CT6级，加工余量要尽可能小。
一致——包括所有同一种铸件(可能是几千件，也可能是几十万件)的尺寸、形状的一致和内在质量(如铸件硬度、显微硬度等)的一致。由于汽车零件加工属大量流水自动化生产，选用高速切削机床，铸件不一致可能导致自动线停机、降低生产率、刀具消耗增加、工件报废等问题。汽车零件加工后粗糙度并非越光越好，如神龙缸体缸顶面精磨后粗糙度为Ra2.5~5，达不到Ra5固然不行，但过于光洁(Ra＜2.5)也不行，因为可能导致缸体、缸盖结合面漏气、渗油。
健全——或因强度要求，或因性要求，或因致密性要求，或因动平衡要求，汽车铸件内部不得有疏松、缩松、缩凹、气孔等缺陷，铸件健全。
轻量——每降低10%的车体重就可减少10%的废气排放量及节省7%的燃料消耗，轻量化是汽车业追求的目标，这对轿车尤为重要。因轿车载重与自重之比为1/2~1/4(越轿车，比值越低)，而商用车该比值为1~4，显然轿车更有减少自重。轻量化的途径一是提高铸件强度以减少铸件壁厚(即生产高强薄壁铸件)，二是选用密度小的材料，如铝合金铸件。
洁净——汽车铸件要求有良好的表面粗糙度，一般铸件外表面应达到Ra12.5，内表面(砂芯形成表面)应达到Ra25。对某些铸件的内腔如进、排气歧管的管壁、缸盖的进、排气道内、缸体缸盖的水套内等部位不允许有凸瘤、粘砂、烧结、残砂等存在，否则可能导致发动机功率下降、活塞烧顶等严重问题。
{二}、铝合金轮毂热处理工艺控制
热处理的质量控制
热处理质量控制，就是对整个热处理过程中，影响铝合金车轮热处理质量的因素实施控制。全过程全员参与热处理质量工作，实行以预防为主，预防与检验结合的主动控制模式，把的从终检验的被动把关，转移到生产过程当中的质量控制上来，把铝合金轮毂热处理缺陷消灭在质量的形成过程中，从而稳定产品的热处理质量，产品的和使用寿命。质量控制，可以随时掌握质量动态，把质量事故消灭在萌芽状态，减少和避免了质量问题，从而降低了生产和检验的人力、物力及时间浪费，创造的热处理质量和效益。质量控制要点有：员工素质控制、作业环境控制、设备与仪表控制、工艺过程控制、质量检验和产品缺陷及其控制等。
5工艺过程的控制
当设备处于良好的工作状态时，铸铝件轮毂会在稳定的工艺条件下完成热处理过程。但是当设备出现异常情况，导致工艺波动时，仅仅要求操作者做到及时的发现，是远远不够的。为过程控制的稳定性，这就要求从设备控制方面完善各类报警，如超温(低温)报警、风机转速报警、加热系统(断电、断路、熄力报警、驱动停止报警、淬火转移时间超时报警、水温水位报警等。这些报警，通过声光的形式，能够直接被现场操作者接收到，以便及时采取应对措施，在短的时间内恢复设备正常运行。
为每一只铝铸件轮毂正常完成热处理过程，操作者要按照的时间间隔，进行工艺和设备巡检，在生产质量记录单上要记录详细的产品规格、生产批号、数量、工艺过程及操作者姓名，该记录作为热处理工艺过程控制的原始数据，要整理存档以备追溯。为地跟踪产品性能情况，工作现场要建立每台设备的产品性能波动图，通过统计过程控制，可及时发现和性能异常波动的因素。
为了工艺过程的稳定，定期的炉温检测是的。对于连续式生产作业炉，要使用炉温跟踪仪全程检测工艺情况。当实际测温曲线与工艺曲线有差异时，对设备进行相应的调整，终达到测温曲线波动范围在工艺设定的范围之内。
