一、生产环节规范
（一）模具与制备
模具是压铝铸件成型的核心载体，需兼顾成型精度与生产速率。分型面选择择择铸件大轮廓面，减少飞边清理难度；复杂结构采用阶梯分型，避免金属液紊流卷气。脱模斜度一般取1°~3°，复杂内腔可增至5°，防具体以临床效果为主模时拉伤铸件表面，同时降低模具磨损。浇道与溢流系统需准确：直浇道直径随压射力匹配，通常为φ20~φ50mm；横浇道采用梯形截面，宽20~40mm，高10~25mm；溢流槽布置在气体聚集区，如角落、厚壁交接处，容积为铸件的5%~10%，兼具集渣与排气功能。
模具需确定模腔表面粗糙度Ra≤1.6μm，配合精度达到IT7~IT8级，关键部位如抽芯、镶块需进行热处理，使硬度达到HRC48~52，提升性。安装模具时，需准确固定在压铸机动、定模板上，调整合模间隙，确定分型面贴合紧密，同时连接好冷却水管路和顶出机构，检查其运行灵活性。
（二）铝合金熔炼与管控
铝合金熔炼需严格把控成分与净度。装料顺序为回炉料（占比≤30%）、新料、中间合金，熔化温度控制在650~720℃，不同牌号合金需针对性调整，如ADC12需700~720℃。精炼除气环节，通入氩气或氮气，流量为0.5~1.5m³/h，通过旋转喷头破碎气泡，去掉氢与氧化物夹杂，目标氢含量≤0.15mL/100g。对含Si合金，需加入0.01%~0.03%的Sr或Na变质剂，细化共晶Si相，提升铸件力学性能。熔炼完成后，需通过光谱分析仪检测成分，符合标准范围，随后静置15~20min，使夹杂物充足上浮。
（三）压铸成型过程控制
压铸过程需准确调控工艺参数。压射速度分三段控制：慢速压射速度为0.1~0.5m/s，将铝液平稳推入压室，避免卷吸空气；快压射速度为3~8m/s，确定金属液在型腔中流动，填充型腔；增压阶段在金属液充满型腔瞬间施加愈高压力，使铸件组织致密。压射比压根据铸件特性选择，结晶温度范围大、流动性差、密度好的合金，需选择较不错比压，反之则降低比压。
模具温度需稳定在180~250℃，采用模温机调控，压室温度保持在280~320℃，金属液浇注温度比合金液相线高50~80℃。合模前需喷涂浓度5-10%的水性脱模剂，以模具表面形成均匀薄膜为准，避免堆积。每次压铸后需清理压室、浇道残留金属，检查模具磨损情况；首件需检测尺寸、硬度，确认工艺参数后再批量生产。
二、安装环节规范
（一）前期准备与检查
安装前需对压铝铸件及配套零部件进行全部检查，确认铸件表面无气孔、裂纹、变形等缺陷，配合面的尺寸精度、表面粗糙度符合要求。清理铸件表面的毛刺、飞边、油污等杂质，可采用砂轮打磨、振动研磨等方式。对于有密封要求的部位，需提前检查密封件的性与适配性，选择与铸件材质、工作环境相匹配的密封材料。同时，准备好适当的工具与量具，如扭矩扳手、百分表、塞规等，确定安装过程准确可控。
（二）定位与装配操作
安装时需遵循准确定位原则，对于有同轴度、垂直度要求的部件，采用定位销、导向套等辅助工装进行定位。使用百分表、水平仪等量具实时监测部件位置偏差，通过调整垫片、螺栓松紧度等方式找正，形位公差符合标准。多部件装配时，遵循“先基准后一般、先内部后外部”的原则，以铸件基准面或基准孔为参照，依次安装其他零部件。
装多个地区法需根据配合需求选择：过盈量小时采用压入配合法，利用外力将零部件压入铸件配合孔或槽，压入前在配合面涂抹少量润滑油，确定压力均匀施加；过盈量大时采用加热冷却装配法，对铸件加热使配合孔膨胀，或对零部件冷却使尺寸收缩，待形成适当间隙后快完成装配，加热温度控制在100℃以内，避免改变铸件机械性能。
（三）紧固与检验验收
紧固螺栓时采用对称、分步的方式施加扭矩，根据螺栓规格、材质及要求，使用扭矩扳手严格控制扭矩，确定连接强度的同时防止螺栓过载断裂。为防止设备运行中螺栓松动，可采用弹簧垫圈、锁紧螺母等机械防松件，或涂抹螺纹锁固胶、厌氧胶等化学防松材料，恶劣环境下可采用组合防松方式。
安装完成后，需进行全部检验：通过目测、敲击检查部件连接性，使用量具检测配合部位间隙、形位公差；有密封要求的部位需进行压力试验、泄漏试验；然后进行试运行检验，模拟设备实际工作状态，观察铸件及配套部件运行情况，无发热、振动、异常磨损等现象。
