<一>、汽车铝合金轮毅重力加压铸造的探讨
汽车铝合金轮毅的铸造较早可追溯至20世纪20年代，当时欧洲的一些赛车手为了减轻车重，用砂型铸造的方法生产铝合金轮毅，用于运动赛车上。经过几十年的发展，铝合金轮毅已广泛应用。其铸造方法也有多种，就铸造铝合金轮毅而言，报到过的制造方法有：重力铸造、低压铸造、液态挤压、反压铸造、离心铸造、真空压铸、半固态铸造等。其中应用较为普遍的主要有金属型重力铸造、低压铸造、差压铸造以及挤压铸造。重力铸造的约占40%；低压铸造的约占40%；其他方法占20%；我国汽车铝合金轮毅的研究始于20世纪80年代末、90年代初期。当时，开始生产汽车铝合金轮毅。我国的汽车铝合金轮毅铸造方法大都是结合企业自身人力、财力来决定的，汽车铝合金国货中60%用低压铸造，场合也有用反压铸造(但比例)，38%用重力铸造，也有少数企业用高比压(约100MPa的液态挤压铸造法。当前汽车铝合金轮毅成型技术主要采用低压铸造工艺，低压铸造汽车铝轮毅占总量的80%以上。由上可见，目前铝合金轮毅铸造较为普遍的是低压铸造和金属型重力铸造。
低压铸造一般不单独设冒口，浇注系统小，铝液金属，铸铝件力学性能好。但以前国内铝合金生产厂使用的低压铸造机以为主，由于低压铸造设备结构复杂，需用自动控制技术对加压过程进行控制，价格较为昂贵。结合低压铸造实践丰富经验，自行设计制造了新型低压铸造设备，使其造价有所降低，但相比重力铸造设备来说，其造价还是高不少。金属型重力铸造由于没有外加压力，为了获得致密的铸件，需要利用冒口来补缩。因此，与低压铸造相比，金属型重力铸造的浇冒口较重，铝液利用率低。笔者利用低压铸造和金属型重力铸造各自的优点，取其优点弃其糟粕，结合自身铝合金轮毅生产经验，来探讨汽车铝合金轮毅的重力加压铸造的可行性进行探讨与论述。
<二>、铸件气孔形成
1氢气气孔
氢气气孔微小，形如针状，且均匀分布，零件表面加工后才能观察到。由于压铸件壁薄，金属液凝固，有时氢气气孔肉眼难以观察到。
水蒸气是氢气较主要的来源，可能来自炉气、熔炼工具、铝锭/回收件、油污染机加工屑和湿精炼剂等。
通常铝合金压铸采用旋转除气装置。气体源一般使用氢气、氮气或氯气。在金属液中通入气体，通过转子切成大量微小气泡，由于气泡内外的浓度差，将氢气吸入气泡内，一起排出金属液外。
除气效果受设备、气体选择、除气转子速度和除气时间等因素的影响，压铝铸件通过检测除气后金属液密度来衡量。采集量的铝液倒入小柑锅内，放入减压室，在减压条件下凝固，分别在空气和水中称量，再按下式求得试样相对密度。
2.2卷气气孔
卷气气孔呈圆形，内部干净，表面比较光滑且具有光泽，卷气有时单独存在，有时簇集在一起。分别为宏观和扫描电镜下卷气气孔特征。卷气一般发生在冲头系统、浇道系统和型腔内。
2.2.1冲头系统卷气
在金属液从压室或鹅颈流到内浇口的过程中，很多空气会卷入。一般压铸工艺不可能改变紊流液体流动模式，但是可以通过改进给料系统，减少金属液到达内浇口的卷气量。
对于冷室压铸，应该考虑充满度，即浇入冷室压铸机的液态金属量占压室容量的比率。在设计过程参数时，充满度要大于5U%，以70%~80%为宜。
在压铸机选择和模具设计过程中，选择合适的压室尺寸和充满度。在射筒尺寸确定后，要考虑从浇包到射筒的浇注速度。如果充满度小于50%，压室的上部空间大，金属液将会产生波浪，在冲头和模具之间往复运动。当冲头开始向前运动，形成冲头前面和射筒中部的反射波浪汇合，就会发生紊流和卷气。这样，使铸件气孔增加，同时还会引起压室内的液态金属激冷，对填充不利。
较佳解决办法是在金属波反射之前，冲头已开始运动，也就是说，冲头和初始波的方向相同，这可以减少卷气。
在产品和设计过程中，还应该考虑下面过程因素：①对于冷室压铸来讲，包括浇注速度、压射延迟时间、低压射加速、浇口速度、浇口至低速压射的切换点、低压射速度和压射起始点；②对于热室压铸来讲，包括低压射加速、低压射速度至压射的切换点。对上述参数适当调整和监控，尽量减少卷气程度。
2.2.2浇道系统卷气与排气
金属液在64~160km/h速度下，一旦遇到浇道形状发生变化，冲力会使金属液产生漩涡，导致产生卷气气孔缺陷。
通过合理设计浇道形状来解决这种卷气，应金属液在整个充型过程中平稳，需要对浇道的曲线和尺寸合理选择。
2.2.3型腔卷气
减少型腔卷气气孔缺陷，要排溢系统和排气通畅。
