压铸件产生缩孔的原因：
压铸件产生缩孔和缩松缺陷的原因，都是由于金属的液态收缩和凝固收缩大于固态收缩造成的。当进行顺序凝固时，在 后凝固的地方得不到液态金属的补充，就会形成孔洞。孔洞大而集中的称为缩孔，细小而分散的则称为缩松。其防止方法有
1.铸件结构要，厚薄均匀，以减小热节。
2.厚薄不均匀的铸件、要把厚的部分放在上面 高的地方，以便加冒口。
3.对铸铁可以适当增加孕育量。
4.正确选择浇注位置和浇注系统，以造成同时凝固或顺序凝固。砂型紧实度要合适。
5.铸件顺序凝固，把缩孔和缩松引到冒口里去。为此 正确选择浇注时铸件的位置；在铸型各部分采用导热系数不同的材料，放置冷铁，以控制铸件各部分的冷却速度，造成向冒口方向顺序凝固的条件。
6.增大冒口的补缩作用。在适当的地方放置尺寸够大和数量足够的冒口，有足够的液体金属，对铸件就近补缩。
7.选择和控制金属液的成分，尽可能减少液态金属的收缩。
8.正确地选择浇注温度和浇注速度，在不增加其它缺陷的前提下，可适当降低浇注温度和浇注速度。
压铸件模具粘模粘料解决方法：
1、检查模温是否正常，适当降低合金液浇注温度和模具温度；
2、检查脱模剂配比是否异常，尝试 换脱模剂，调试喷涂位置和喷涂量；
3、对压铸模具表面进行抛光，对已氮化过的模具，慎重抛光，防止破坏掉表面的氮化层，形成越抛越粘的情况；
4、改进浇注系统设计结构，避免合金液持续冲刷型腔壁或型芯；
5、修改模具冷却系统，调整压铸工艺参数，适当降低压射速度，缩短二速行程。
6、试着在动模上磨几条横沟，0.2-0.3mm即可，压铸件上会表现被拉的很亮，不会损坏。这样可以增加很多动模侧的包紧力，把压铸件带到动模上。
