铸铝件的凝结方法：
1、逐层凝结
纯铝或共晶成分铝合金在凝结过程中不存在液、固并存的凝结区，故断面上外层的固体和内层的液体由一条界限 (凝结 前沿)清楚分开。跟着温度的下降，固体层不断加厚，液体层不断削减，直达铸铝件，这种凝结方法为逐层凝结。
2、糊状凝结
假如铝合金的结晶温度范围很宽，且铸铝件的温度散布较为平整，则在凝结的某段时间内，铸件外表并不存在固体层，而液、固并存的凝结区贯穿整个断面，类似于水泥凝结， 糊状而后固化，称为糊状凝结。
3、中间凝结
大多数凝结介于逐层与糊状凝结之间，称为中间凝结。一般来说，铸铝件质量与其凝结方法密切相关金的充型，便于避免缩孔和缩松;糊状凝结时是取得紧实的铝铸件的凝结方法。
铸铝件缩松的发生原因及避免方法
现象：
铸铝件缩松一般发生在内浇道邻近非冒口根部厚大部位，壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色， 浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松，可通过X射线、荧光低倍断口等查看方法发现。
发生原因：
(1)冒口补缩效果差。
(2)炉料含气量太多。
(3)内浇道邻近过热。
(4)砂型水分过多，砂芯未烘干。
(5)合金晶粒粗大。
(6)铸件在铸型中的方位不当。
(7)浇注温度过高，浇注速度太快。
避免方法：
(1)从冒口补浇金属液，冒口规划。
(2)炉料应清洁无腐蚀。
(3)铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联用。
(4)操控型砂水分和砂芯枯燥。
(5)采取细化晶粒的措施。
(6)铸件在铸型中的方位，降低浇注温度和浇注速度。
