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    铸铝件的维护方法和产生缺陷的原因

    发布日期:2018-04-02 发布者:润恒压铸

    铸铝件除含有游离硅之外,还有金属之间的多种化合物以及其他夹杂物。且由于铸铝件组织疏松,因此有可能存在化学成分偏析不均匀等现象,同时在浇铸后冷却时未加工的面会形成致密的氧化膜。碱蚀时间短,则铸铝件有可能不能   除尽,且由于碱蚀时铸铝的溶解速度比较快,碱蚀后往往会由此而造成铸铝件的过腐蚀,从而引起公差尺寸的变化,甚至会造成产品报废。鉴于上述这一情况的存在,可采取改变碱蚀程序来解决,即铸造成型后行碱蚀处理。按此工艺程序操作既可预防因碱蚀而引起制件报废等问题的发生,又有利氧化后的表面质量。采取上述碱蚀方法可避免制件被过腐蚀,碱蚀后还可利用1:1的盐酸进行2~3s的出光,代替毒性较大的氢氟酸,既有利环境保护,劳动条件,又可降低生产成本。

    铸铝件产生缺陷的原因:

    1、该网状结构突出在铸铝件表面,通常出现在铜铸铝件表面

    形成原因:模具老化。措施:突起网状表面说明模具已热疲劳,模具材料选择不当或热处理工艺不适合均会造成模具早起龟裂,模具使用前的预热可以增加模具寿命。

    2、封闭气孔(该气孔存在于压铸产品内部而在铸铝件没有机加工前通常很难发现),开放及半封闭气孔(该类气孔出现在铸铝件表面,这些表面气孔通常是由压铸金属内包含高压气体或空气释放造成)

    形成原因:

    1)金属浇入温度太高。措施:保持正确的浇注温度。

    2)活塞速度太快。措施:降低活塞速度以降低铝液紊流速度,同时也脱气。

    3)充填率太低。措施:减少活塞直径。

    4)注射压力低。措施:增加注射压力,密封和进料系统。

    5)料头过薄。措施:增加料头厚度。

    6)模具温度太低。措施:缩短压铸周期,加强冷却。

    7)溢流槽或排气槽堵塞。措施:清理溢流槽和排气槽。

    8)脱模剂用量过大。措施:减少脱模剂用量以降低气体含量。

    3、形状不规则,表面呈粗糙、暗色的孔洞

    形成原因:

    1)铸件凝固收缩,压射力不足。措施:提高压射力。

    2)逐渐结构不良,壁厚不均匀。措施:改进结构。

    3)溢流槽容量不足。措施:增大溢流槽容量。

    4)余量饼太浅。措施:增厚余料饼。

    5)冲头返回太快。措施:保证   的持压时间。

    铸铝件维护要点:

    一、环境需求

    1)保持铸铝件及其附近环境清洁。对于镁合金铸铝件应特别注意工作现场不得吸烟及饮水。

    2)铸铝件附近空间,通风及换气设备应工况杰出,所用物料、辅助用具应按定置管理的需求摆放。

    3)添加液压油或润滑油后,应尽快把漏出的油抹去。

    4)镁合金熔炉操作者应穿上   制服,戴上手套、面罩。

    5)小心工作、      ,禁止无关人员进入操作区。

    6)对于镁合金压铸车间应在显着区域设置防火装置,如:灭火器至少5个/台(D级灭火器)干盐及干沙,无尘石棉垫等。特别注意:不得用水、普通灭火粉末、泡沫、CO2、N2来灭火。