铸铝件除含有游离硅之外，还有金属之间的多种化合物以及其他夹杂物。且由于铸铝件组织疏松，因此有可能存在化学成分偏析不均匀等现象，同时在浇铸后冷却时未加工的面会形成致密的氧化膜。碱蚀时间短，则铸铝件有可能不能 除尽，且由于碱蚀时铸铝的溶解速度比较快，碱蚀后往往会由此而造成铸铝件的过腐蚀，从而引起公差尺寸的变化，甚至会造成产品报废。鉴于上述这一情况的存在，可采取改变碱蚀程序来解决，即铸造成型后行碱蚀处理。按此工艺程序操作既可预防因碱蚀而引起制件报废等问题的发生，又有利氧化后的表面质量。采取上述碱蚀方法可避免制件被过腐蚀，碱蚀后还可利用1：1的盐酸进行2～3s的出光，代替毒性较大的氢氟酸，既有利环境保护，劳动条件，又可降低生产成本。
铸铝件产生缺陷的原因：
1、该网状结构突出在铸铝件表面，通常出现在铜铸铝件表面
形成原因：模具老化。措施：突起网状表面说明模具已热疲劳，模具材料选择不当或热处理工艺不适合均会造成模具早起龟裂，模具使用前的预热可以增加模具寿命。
2、封闭气孔(该气孔存在于压铸产品内部而在铸铝件没加工前通常很难发现)，开放及半封闭气孔(该类气孔出现在铸铝件表面，这些表面气孔通常是由压铸金属内包含高压气体或空气释放造成)
形成原因：
1)金属浇入温度太高。措施：保持正确的浇注温度。
2)活塞速度太快。措施：降低活塞速度以降低铝液紊流速度，同时也脱气。
3)充填率太低。措施：减少活塞直径。
4)注射压力低。措施：增加注射压力，密封和进料系统。
5)料头过薄。措施：增加料头厚度。
6)模具温度太低。措施：缩短压铸周期，加强冷却。
7)溢流槽或排气槽堵塞。措施：清理溢流槽和排气槽。
8)脱模剂用量过大。措施：减少脱模剂用量以降低气体含量。
3、形状不规则，表面呈粗糙、暗色的孔洞
形成原因：
1)铸件凝固收缩，压射力不足。措施：提高压射力。
2)逐渐结构不良，壁厚不均匀。措施：改进结构。
3)溢流槽容量不足。措施：增大溢流槽容量。
4)余量饼太浅。措施：增厚余料饼。
5)冲头返回太快。措施： 的持压时间。
铸铝件维护要点：
一、环境需求
1）保持铸铝件及其附近环境清洁。对于镁合金铸铝件应特别注意工作现场不得吸烟及饮水。
2）铸铝件附近空间，通风及换气设备应工况杰出，所用物料、辅助用具应按定置管理的需求摆放。
3）添加液压油或润滑油后，应尽快把漏出的油抹去。
4）镁合金熔炉操作者应穿上 制服，戴上手套、面罩。
5）小心工作、 ，禁止无关人员进入操作区。
6）对于镁合金压铸车间应在显着区域设置装置，如：灭火器至少5个/台（D级灭火器）干盐及干沙，无尘石棉垫等。特别注意：不得用水、普通灭火粉末、泡沫、CO2、N2来灭火。
