压铸铝件设计者应 先充分了解用户的使用要求及工作条件，压铸件的受力情况，然后根据使用要求及工作环境选择适当的材质．了解其材质压铸性能等。在设计时，要特别注意在满足使用要求的前提下尽量使压铸件结构简单。壁厚适当均匀且留有 的出模斜度，否则会导致压铸件上出现凹坑、气孔、缩松欠铸拉痕、裂纹、变形等缺陷。压铸件尺寸精度的要求应合理，否则会对模具设计、模具加工、工艺条件的制定和管理造成不 的麻烦。又会造成大量的不合格产品。
汽车铝件退火处理：将铝合金铸件加热到较高的温度，一般约为300℃左右，保温 的时间后，随炉冷却到室温的工艺称为退火。在退火过程中固溶体发生分解， 相质点发生聚集，可以，铸件的内应力，稳定铸件尺寸，减少变形，增大铸件的塑性。铝铸件常见缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色，经x光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现。实验结果表明：在NaOH溶液中加入适当添加剂能产生好的抛光效果。探索性实验还发现：用葡萄糖的NaOH溶液在某些条件下进行直流恒压电解抛光后，铝材表面反射率可以达到90%，但由于实验还存在不稳定因素，有待进一步研究。
汽车铝件氧化铝合金铸造件的镜面效果来源于两个方面，一是基材本身要达到镜面，二是氧化膜要高度清纯透明。草酸氧化膜和铬酸氧化膜带有颜色，不是清澈透明的，自然不在考虑之列。
对硫酸氧化膜而言，影响透明度的因素主要有：氧化膜纯度/氧化膜厚度/氧化膜孔隙率/封孔质量。氧化膜中如果裹挟有过多的硅/锰/铁/铜/铬等杂质离子(或原子)，氧化膜的纯度就低，透明度就会下降。
氧化膜虽然是透光的，但也会有一些光散射损失，氧化膜厚度增加时透明度也会下降。
对于含碳量较高的钢，经淬火后立即获得很高的硬度，而塑性则很低.然而对铝合金并不然，铝合金刚淬火后，强度与硬度并不立即升高，至于塑性非但没有下降，反而有所上升。但这种淬火后的合金，放置一段时间(如4～6昼夜后)，强度和硬度会显著提高，而塑性则明显降低.淬火后铝合金的强度、硬度随时间增长而显著提高的现象，称为时效.时效可以在常温下发生，称自然时效，也可以在高于室温的某一温度范围(如100～200℃)内发生，称人工时效。
铝合金在生产过程中，容易出现缩孔、砂眼、气孔和夹渣等铸造缺陷。如何铝合金铸件气孔等缺陷呢？如果用电焊、氩焊等设备来修补，由于放热量大，容易产生热变形等副作用，无法满足补焊要求。
冷焊机是利用高频电火花瞬间放电、无热堆焊原理来铸件缺陷.由于冷焊热影响区域小，不会造成基材退火变形，不产生裂纹、没有硬点、硬化现象.而且熔接，补材与基体同时熔化后的再凝固，结合牢固，可进行磨、铣、锉等加工，致密不脱落.冷焊机是修补铝合金气孔、砂眼等细小缺陷的理想方法。
铝压铸件不可避免的存在气孔和夹渣，所以对铝压铸件的检测标准就显的很重要当然不同功用的铸件要求也会有所不同，检测标准：
1)铸件的表面不允许有裂纹、欠铸、气泡、擦伤、凹陷、缺肉、网状毛刺等三角型缺陷，同时不允许有拉模现象。
2)铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等要清理干净，但允许留有痕迹。铸件分型面的错型量不大于0.3mm，上下两面的平面度不大于0.3mm。
3)压铸件的顶杆痕迹凹凸量为正负0.2mm。压铸未通孔厚度不大于0.3mm。
4)加工面不允许有夹杂、冷隔、疏孔等缺陷。对于机加工后可以允许表面气孔直径不大于0.3mm，在3cm×3cm的单位面积上气孔总数不多于3个，孔边距不小于1cm。
