压铸过程就是一个过程，压铸件的质量形成在压铸过程中不能得以实际控制，所有的工艺参数只是外部控制的间接测量而已，压铸件的真实质量只能由事后检验来验证；而此时，压铸件的质量已经形成，检验结果对压铸件的质量不能任何改变。因此，为使压铸出来的产品质量，就对压铸过程采取的控制措施，例如严格控制压铸过程中工艺参数的稳定性和人员操作的一致性等。但是，能否及时发现不合格的压铸件，尽可能地减少废品损失，在生产过程中显得尤为重要。
压铸件是三个关键元素在铸造生产，模具结构的右边是压铸生产的先决条件可以顺利进行，质量的压铸件(平面)扮演重要的角色。由于压铸工艺的特点，正确选择工艺参数是决定因素，为了获得的压铸件，以及模具它能够正确地选择和调整工艺参数和模具设计实质上是对压铸生产各种因素的综合反映预测。如果压铸件，实际生产中存在的问题，减少铸造板高通过率。相反，模具设计不合理，案例一个铸造设计动态设置模式在同一个包裹力，大多数在模具浇注系统，不能填写后入和南穿孔在压铸机生产，无法正常生产，压铸件一直坚持固定模具。虽然固定模型腔做玩很轻，因为腔较深，停留在固定的模具。所以在模具设计时，分析压铸件的结构，熟悉压铸机器操作过程，了解压铸机的可能性，并调整技术参数，主要包装特征在不同情况下，考虑到模具加工方法、钻孔和固定形式，设计一种实用，满足生产要求的模具。液态金属已表示，开始灌装时间非常短，金属液压力和速度是非常高的，这恶劣的工作环境，加上冷冲模模具热交变应力的影响，影响使用寿命的模具。
压铸件合金的机械强度、延伸率低于要求标准。合金化学成分不符标准。压铸件内部有气孔、缩孔、夹渣等。对试样处理方法不对等。压铸件结构不合理，限制了压铸件达到标准。熔炼工艺不当。排除措施配料熔化要严格控制化学成分及杂质含量。严格遵守熔炼工艺。按要求做试样，在生产中要定期对压铸件进行工艺性试验。严格控制合金熔炼温度和浇注温度，尽量合金形成物的各种因素。随着国内制造装备业发展水平的不断提高，压铸机的装备水平也显著提高，可以制造的零件种类也在不断扩大，压铸出来的零件的精度、零件的复杂程度也了较大的提升，相信在不远的将来，压铸件会好的服务于我们的生产和生活的。
