压力铸造简称压铸，在压力作用下使熔体填充型腔，铸件组织致密、力学、尺寸 、加工余量小等。根据压力高低可大体分为低压铸造与高压铸造两类，后者的模具费用较高，特别适合于汽车铸造品的大批量生产，，总的费用相当低。目前几乎全部轿车变速器壳、离合器壳、水泵壳、化油器壳、转向机壳等都为铝合金压铸件。
压铸工艺的主要参数是压射力、比压、熔体填充速度、填充时间、保压时间、熔体温度和模具温度。由于熔体在高温、高速、高压下填充型腔，不可避免地会卷人气体，所以 出了一批新的工艺，如真空压铸法、充氧压铸法、低速充填压铸法“精速密”压铸法(又称Acurad法即acurate，rapid，dense)、低速中压填充(NDC)铸造法等，它们都是无孔隙压铸新工艺。因此，应根据压铸件特点地控制工艺参数，合理地设计和制造铸型(包括浇注系统、溢流排气系统、铸型冷却系统、模具加热及平衡控制系统)，选用合适的涂料及喷涂技术。压铸时铝熔体温度比合金熔点高40℃~100℃；模具温度和热平衡是实现 铸造至关重要的条件，对于一般压铸件，以取出铸件铸型型腔表面温度为合金熔点的40%左右。
真空压铸法抽气管的真空度为22kN/㎡一27kN/㎡，在0.15s内达到4kN/㎡的负压。真空压铸件品质取决于真空度高低，通常压铸件经T6处理后含气量在0.1mL/(100gAl)以下。充氧法生产的压铸件的含气量约0.05mL/(100gAl)，仅为普通压铸法的1/10，而其氧 化铝含量约为普通压铸件的3倍，但是以微细的(1μm)氧 化铝粒存在，产品少量的微孔隙，耐压性能良好。
低速充填压铸法铝熔体的浇注速度为1m/s左右，为常规压铸速度的1/20、1/60。压铸件的壁厚 大于6mm，形状也不宜复杂。Acarad法的基本原理可归结为：控制压型冷却，大截面浇口，慢填充速度，双冲头压射活塞。NDC法采用螺旋浇注法，铝熔体沿压射壁的螺旋浇道注人，空气不易混人熔体中，填充速度低，时间是传统压铸法的20倍；由于在加压下凝固，组织致密，辅以适当热处理，可以提高铸件的力学性能；可以生产需要砂芯成型的工件，铸件耐压，气密性好，日本广泛采用此法生产轿车空压机机体、摩托车气缸盖、车轮、排气21的发动机缸体。
铸铝件除含有游离硅之外，还有金属之间的多种化合物以及其他夹杂物。且由于铸铝件组织疏松，因此有可能存在化学成分偏析不均匀等现象，同时在浇铸后冷却时未加工的面会形成致密的氧 化膜。碱蚀时间短，则铸铝件有可能不能除尽，且由于碱蚀时铸铝的溶解速度比较快，碱蚀后往往会由此而造成铸铝件的过腐蚀，从而引起公差尺寸的变化，甚至会造成产品报废。
铝件氧 化夹渣的缺陷特征：铝铸件氧 化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色，经x光透 视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现。
铸铝件氧 化夹渣产生原因：1、炉料不清洁，回炉料使用量过多。2、浇注系统设计不良。3、合金液中的熔渣未 干净。4、浇注操作不当，带入夹渣 。5、精炼变质处理后静置时间不够。
铸铝件氧 化夹渣防止方法：1、炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低。2、改进浇注系统设计，提高其挡渣能力。3、采用适当的熔剂去渣。4、浇注时应当平稳并应注意挡渣。
