[一]、铝铸件气孔检查
随着汽车工业的发展和汽车轻量化的要求，铝、镁等合金压铸零件明显增加，为压铸业进一步发展提供了广阔前景。由于零件的轻量化需求，对合金材料性能、产品结构和过程设计和控制的要求加严格。
各汽车厂对铝铸件的要求越来越严格，对铝铸件孔隙率的要求，一般为5%~10%，对某些零件的要求甚至到了3%。针对铝铸件缺陷的检测方法和检测位置，可以在压铸机选择、模具设计和过程设计时，借助计算机模拟分析，进行试验研究，采用软件等进行优化。
铝铸件气孔、缩孔和渣孔缺陷发生在铝铸件内部，产生缺陷的原因不尽相同。为了缺陷，识别缺陷种类并分析其原因尤为关键，而检查零件的工具和方法将影响然后的判断。以下，笔者只讨论如何解决铝、镁合金压铸气孔问题。
对于铸铝件气孔检查，须着重考虑几个位置：①有限元分析较大应力位置；②零件模拟分析卷气位置；③零件工作关键部位(如密封面等)。
一般铝铸件可采用X光检查；发现缺陷后，切开零件进一步检查。在过程控制时，按ASTME505等级2控制，关键部位应按ASTME505等级1控制。
气孔一般表面比较光滑，呈圆形或椭圆形，有时孤立存在，有时簇集在一起。图1为铝铸件气孔表面。而缩孔和缩松形状不规则，表面色暗而不光滑，在显微镜和电镜下，可以发现缺陷位置存在枝晶结构。
有时气孔和缩孔同时存在于同一个缺陷位置，要仔细观察。铝铸件的零件设计是压铸生产技术中的重要部分，设计时考虑以下问题：模具分型面的选择、浇口的开设、顶杆位置的选择、铝铸件的收缩、铝铸件的尺寸精度、铝铸件内部缺陷的防范、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面；
二、铝铸件的设计原则是：1、正确选择铝铸件的材料，2、合理确定铝铸件的尺寸精度；3、尽量使壁厚分布均匀；4、各转角处增加工艺园角，避免尖角。
三、铝铸件按使用要求可分为两大类，一类承受较大载荷的零件或有较高相对运动速度的零件，检查的项目有尺寸、表面质量、化学成分、力学性能(抗拉强度、伸长率、硬度)；另一类为其它零件，检查的项目有尺寸、表面质量及化学成分。
在设计铝铸件时，还应该注意零件应满足压铸的工艺要求。压铸的工艺性从分型面的位置、顶面推杆的位置、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面考虑。合理确定压铸面的分型面，不但能简化压铸型的结构，还能铝铸件的质量。
[二]、压压铸件内有气孔产生原因
对于压铸件的热处理工艺可以分为：退火处理，固溶处理，时效处理，冷热循环处理等几个部份。当然不同的热处理方式也可以的改变加工性能，使得尺寸加的稳定。
对于退火处理而言，它可以的消 除压铸件的内应力，稳定压铸件尺寸，也可以的减少压铸造铝件的变形现象。
对于固溶处理而言，它可以使压铸造铝件加工的作用好，而且它的使用寿命也了的延长。
对于时效处理而言：可以呈现地减少合金的强度，增加合金的塑性。使得产品的应用加比较多，而性能也就加的稳定。
对于冷热循环处理而言：由于多次加热和冷却引起固溶体点阵收缩和膨胀，使各相的晶格发生了少许位移，使相质点处于加稳定的状态，从而增加压铸件尺寸的稳定性，适于零件制造。
压压铸件内有气孔产生，产生原因：
1.金属流动方向不正确，与压铸件型腔发生正面冲击，产生涡流，将空气包围，产朝气泡；
2.内浇口太小，金属流速太大在空气未排除前，过早的堵住了排气孔，使气体留在了压铸件内；
3.型腔太深，通风排气困难；
4.排气系统设计不合理，排气困难。
调整方法：
1.修正分流锥大小及形状，阻止造成与金属流对型腔的正面冲击；
2.适当加大内浇口；
3.改进模具设计；
4.合理设计排气槽，增加空气穴。
