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    铝铸件气孔检查同气孔产生原因

    发布日期:2021-06-15 发布者:润恒压铸

    [一]、铝铸件气孔检查

    随着汽车工业的迅速发展和汽车轻量化的要求,铝、镁等合金压铸零件明显增加,为压铸业进一步发展提供了广阔前景。由于零件的轻量化需求,对合金材料性能、产品结构和过程设计和控制的要求加严格。

    各汽车厂对铝铸件的要求越来越严格,对铝铸件孔隙率的要求,一般为5%~10%,对某些零件的要求甚至到了3%。针对铝铸件缺陷的检测方法和检测位置,可以在压铸机选择、模具设计和过程设计时,借助计算机模拟分析,进行试验研究,采用软件等进行优化。

    铝铸件气孔、缩孔和渣孔缺陷发生在铝铸件内部,产生缺陷的原因不尽相同。为了缺陷,识别缺陷种类并分析其原因尤为关键,而检查零件的工具和方法将影响然后的判断。以下,笔者只讨论如何解决铝、镁合金压铸气孔问题。

    对于铸铝件气孔检查,须着重考虑几个位置:①有限元分析较大应力位置;②零件模拟分析卷气位置;③零件工作关键部位(如密封面等)。

    一般铝铸件可采用X光检查;发现缺陷后,切开零件进一步检查。在过程控制时,按ASTME505等级2控制,关键部位应按ASTME505等级1控制。

    气孔一般表面比较光滑,呈圆形或椭圆形,有时孤立存在,有时簇集在一起。图1为铝铸件气孔表面。而缩孔和缩松形状不规则,表面色暗而不光滑,在显微镜和电镜下,可以发现缺陷位置存在枝晶结构。

    有时气孔和缩孔同时存在于同一个缺陷位置,要仔细观察。铝铸件的零件设计是压铸生产技术中的重要部分,设计时考虑以下问题:模具分型面的选择、浇口的开设、顶杆位置的选择、铝铸件的收缩、铝铸件的尺寸精度保证、铝铸件内部缺陷的防范、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面;

    二、铝铸件的设计原则是:1、正确选择铝铸件的材料,2、合理确定铝铸件的尺寸精度;3、尽量使壁厚分布均匀;4、各转角处增加工艺园角,避免尖角。

    三、铝铸件按使用要求可分为两大类,一类承受较大载荷的零件或有较高相对运动速度的零件,检查的项目有尺寸、表面质量、化学成分、力学性能(抗拉强度、伸长率、硬度);另一类为其它零件,检查的项目有尺寸、表面质量及化学成分。

    在设计铝铸件时,还应该注意零件应满足压铸的工艺要求。压铸的工艺性从分型面的位置、顶面推杆的位置、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面考虑。合理确定压铸面的分型面,不但能简化压铸型的结构,还能保证铝铸件的质量。

    [二]、压压铸件内有气孔产生原因

    对于压铸件的热处理工艺可以分为:退火处理,固溶处理,时效处理,冷热循环处理等几个部份。当然不同的热处理方式也可以的改变加工性能,使得尺寸加的稳定。

    对于退火处理而言,它可以的消 除压铸件的内应力,稳定压铸件尺寸,也可以的减少精密压铸造铝件的变形现象。

    对于固溶处理而言,它可以使压铸造铝件加工的强化作用好,而且它的使用寿命也得到了的延长。

    对于时效处理而言:可以呈现地减少合金的强度,增加合金的塑性。使得产品的应用加比较多,而性能也就加的稳定。

    对于冷热循环处理而言:由于多次加热和冷却引起固溶体点阵收缩和膨胀,使各相的晶格发生了少许位移,使相质点处于加稳定的状态,从而增加压铸件尺寸的稳定性,适于精密零件制造。

    压压铸件内有气孔产生,产生原因:

    1.金属流动方向不正确,与压铸件型腔发生正面冲击,产生涡流,将空气包围,产朝气泡;

    2.内浇口太小,金属流速太大在空气未排除前,过早的堵住了排气孔,使气体留在了压铸件内;

    3.型腔太深,通风排气困难;

    4.排气系统设计不合理,排气困难。

    调整方法:

    1.修正分流锥大小及形状,阻止造成与金属流对型腔的正面冲击;

    2.适当加大内浇口;

    3.改进模具设计;

    4.合理设计排气槽,增加空气穴。