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    压铸件浇注系统设计

    发布日期:2018-02-26 发布者:润恒压铸

    —、浇注系统对填充条件的影响

    金属液在压铸过程中的充型状态是由压力、速度、时间、温度、排气等因素综合作用形成的,因而水口系统与压力传递、合金流速、填充时间、凝固时间、模具温度、排气条件有着密切的关系。

    1)压力传递一方面要保证水口处锌合金金属液以高压、高速充填型腔,另一方面又要保证在流道和水口截面内的金属液先不凝固,以保证传递   终压力。这样就需要   佳的流道和水口设计,   小的压力损失。

    2)水口面积过大或过小都会影响填充过程,当压射条件   时,过大的水口充填速度低,金属过早凝固,甚至充填不足;过小的水口又会使喷射加剧,增加热量损失,产生涡流并卷入过多气体,减短模具寿命。

    3)气体的排出主要取决于金属液的流动速度与流动方向,以及排溢系统的开设能否使气体顺畅排出,排气面积是否足够。排气是否良好,将直接影响铸件的外观和强度。

    4)模具温度的控制对铸件的质量产生很大的影响,同时影响生产的速度和效率,水口的合理设计可以对模具的温度分布起调节作用。

    5)模具寿命除了取决于良好的钢材外,又与模具的工作状态有关,良好的水口系统设计也是为了使模具各部分热平衡处于   佳状态而不是恶劣的状态,这样才能得到压铸生产的   大经济效益。

    二、浇注系统位置的选择

    1)使金属液充型路径减少曲折,避免过多迂回,避免卷气、散失热量、压力损耗。

    2)尽量使金属液流至各部位距离相等,如开中心水口。

    3)使温度分布符合工艺要求(模温、铸件温度场),尽量选择   短流程。

    4)尽量采用单个水口,避免各水口的射流产生对撞,当需多处水口时,考虑射流相互   ,避免卷气,能量损耗。

    5)尽量避免正面冲击型芯或型壁,减少动能损耗、卷气、流向混乱、粘模。

    6)减少铸件收缩变形的倾向,使易收缩部位得到补缩、增压。

    7)有利于排气。

    8)在要求高又不加工的面上,不应设置内浇口。