—、浇注系统对填充条件的影响
金属液在压铸过程中的充型状态是由压力、速度、时间、温度、排气等因素综合作用形成的，因而水口系统与压力传递、合金流速、填充时间、凝固时间、模具温度、排气条件有着密切的关系。
1)压力传递一方面要水口处锌合金金属液以高压、高速充填型腔，另一方面又要在流道和水口截面内的金属液先不凝固，以传递 终压力。这样就需要 佳的流道和水口设计， 小的压力损失。
2)水口面积过大或过小都会影响填充过程，当压射条件 时，过大的水口充填速度低，金属过早凝固，甚至充填不足；过小的水口又会使喷射加剧，增加热量损失，产生涡流并卷入过多气体，减短模具寿命。
3)气体的排出主要取决于金属液的流动速度与流动方向，以及排溢系统的开设能否使气体顺畅排出，排气面积是否足够。排气是否良好，将直接影响铸件的外观和强度。
4)模具温度的控制对铸件的质量产生很大的影响，同时影响生产的速度和效率，水口的合理设计可以对模具的温度分布起调节作用。
5)模具寿命除了取决于良好的钢材外，又与模具的工作状态有关，良好的水口系统设计也是为了使模具各部分热平衡处于 佳状态而不是恶劣的状态，这样才能压铸生产的 大经济效益。
二、浇注系统位置的选择
1)使金属液充型路径减少曲折，避免过多迂回，避免卷气、散失热量、压力损耗。
2)尽量使金属液流至各部位距离相等，如开中心水口。
3)使温度分布符合工艺要求（模温、铸件温度场），尽量选择 短流程。
4)尽量采用单个水口，避免各水口的射流产生对撞，当需多处水口时，考虑射流相互 ，避免卷气，能量损耗。
5)尽量避免正面冲击型芯或型壁，减少动能损耗、卷气、流向混乱、粘模。
6)减少铸件收缩变形的倾向，使易收缩部位补缩、增压。
7)有利于排气。
8)在要求高又不加工的面上，不应设置内浇口。
