【一】、汽车铸件的发展方向
铸造是较古老的金属成形方法之一，汽车零件中大约有15%~20%为采用不同铸造方法生产的铸件，这些铝铸件主要为动力系统关键部件和重要的结构部件。目前欧美汽车工业发达的汽车铸件生产，产品质量好，生产，环境污染小。铸造原辅材料已形成系列化和标准化，整个生产过程已经实现了机械化、自动化和智能化。这些普遍采用数字化技术提升铸造工艺设计水平，铸件废品率约为2%~5%，并且已经建立跨国服务系统并实现网络技术支持。与之相比，我国的汽车铸件虽然产量较大，但大多数都是附加值和技术含量较低，结构相对简单的黑色铸件，与水平差距较大。本文主要从汽车节能环保等方面的发展需求，论述了汽车铸件和汽车技术的发展方向。压铸件冷隔水纹产生原因，压铸件是一种压力铸造的零件，是使用装好铸件模具的压力铸造机械压铸机，将加热为液态的铜、锌、铝或铝合金等金属浇入压铸机的入料口
产生原因：1、金属液浇注温度低或模具温度低。2、合金成分不符合标准，流动性差。3、金属液分股填充，熔合不良。4、浇口不合理，流程太长。5、填充速度低或排气不良。6、比压偏低。
排除措施：1、适当提高浇注温度和模具温度。2、改变合金成分，提高流动性。3、改进浇注系统，加大内浇口速度，填充条件。4、排溢条件，增大溢流量。5、提高压射速度，排气条件。6、提高比压。压铸件是在压铸机上进行的金属型压力铸造，是目前生产的铸造工艺。压铸机分为热室压铸机和冷室压铸机两类。热室压铸机自动化程度高，材料损耗少，生产效率比冷室压铸机高，但受机件耐热能力的制约，目前还只能用于锌合金、镁合金等低熔点材料的铸件生产。当今广泛使用的压铸件，由于熔点较高，只能在冷室压铸机上生产。
压铸的主要特点是金属液在高压、高速下充填型腔，并在高压下成形、凝固，压铸件的不足之处是：因为金属液在高压、高速下充填型腔的过程中，不可避免地把型腔中的空气夹裹在铸件内部，形成皮下气孔，所以压铸件不宜热处理，压铸件不宜表面喷塑（但可喷漆）。否则，铸件内部气孔在作上述处理加热时，将遇热膨胀而致使铸件变形或鼓泡。此外，压铸件的机械切削加工余量也应取得小一些，一般在0.5mm左右，既可减轻铸件重量、减少切削加工量以降低成本，又可避免穿透表面致密层，露出皮下气孔，造成工件报废。
【二】、国内铸件的生产状况
铸造行业是一个古老而现代的行业，铸造产品应用于各行各业，铝铸件行业的总产值已占到国民经济总产值的0.5~1%，是经济发展的重要基础行业之一。
铸造行业在我国发展，2002年我国铸件生产总量已达到世界一位，至2007年连续6年保持世界一，且铸件生产总量呈持续、增长的趋势，我国2002年至2007年各年度的铸件产量。世界范围内铸件也呈逐步上升的趋势，05年世界铸件产品总量在7500万吨左右，而08年将达到近1亿吨。
我国铸造行业发展主要是国内、两个大环境所促成的。
国内近些年来国民生产总值以10%左右的速度发展，铸造产品应用的汽车、机械、冶金、建筑等等行业均取得历史性的匕跃式发展，致使国内对铸件的需求逐年增长；发达也是铸件应用的重要市场，但这些受制于越来越严格的环保要求，高昂的人工制造成本，与我国低廉的铸件价格形成鲜明对比，致使其铸件制造企业逐年下降，转而从我国等发展我采购，故也促成了国内铸件大量出口，增加了国内铸件的需求度。
可预见的将来，铸造行业仍然是我国较为重要的基础行业，铸件产品也会进一步的增加市场份额，国内铸造行业的优点地位，尤其是我国经济的发展，决定了铸件产品具有越来越广阔的销售市场，铸造行业面临很大的发展机遇。
