随着汽车工业的发展和汽车轻量化的要求，铝、镁等合金压铸零件明显增加，为压铸业进一步发展提供了广阔前景。由于零件的轻量化需求，对合金材料性能、产品结构和过程设计和控制的要求严格。各汽车厂对压铸件的要求越来越严格，对压铸件孔隙率的要求，一般为5%~10%，对某些零件的要求甚至到了3%。
压铸件气孔、缩孔和渣孔缺陷发生在铸件内部，产生缺陷的原因不尽相同。为了缺陷，识别缺陷种类并分析其原因尤为关键，而检查零件的工具和方法将影响的判断。
对于压铸件气孔检查，须着重考虑几个位置：①有限元分析较大应力位置；②零件模拟分析卷气位置；③零件工作关键部位(如密封面等)。
一般压铸件可采用X光检查；发现缺陷后，切开零件进一步检查。在过程控制时，按ASTME505等级2控制，关键部位应按ASTME505等级1控制。
气孔一般表面比较光滑，呈圆形或椭圆形，有时孤立存在，有时簇集在一起。而缩孔和缩松形状不规则，表面色暗而不光滑，在显微镜和电镜下，可以发现缺陷位置存在枝晶结构。有时气孔和缩孔同时存在于同一个缺陷位置，要仔细观察。
氢气气孔微小，形如针状，且均匀分布，零件表面加工后才能观察到。由于压铸件壁薄，金属液凝固，有时氢气气孔肉眼难以观察到。水蒸气是氢气较主要的来源，可能来自炉气、熔炼工具、铝锭/回收件、油污染机加工屑和湿精炼剂等。
通常铝合金压铸采用旋转除气装置。气体源一般使用氢气、氮气或氯气。在金属液中通入气体，通过转子切成大量微小气泡，由于气泡内外的浓度差，将氢气吸入气泡内，一起排出金属液外。
在压铸机选择和模具设计过程中，选择合适的压室尺寸和充满度。在射筒尺寸确定后，要考虑从浇包到射筒的浇注速度。如果充满度小于50%，压室的上部空间大，金属液将会产生波浪，在冲头和模具之间往复运动。当冲头开始向前运动，形成冲头前面和射筒中部的反射波浪汇合，就会发生紊流和卷气。这样，使铸件气孔增加，同时还会引起压室内的液态金属激冷，对填充不利。解决办法是在金属波反射之前，冲头己开始运动，也就是说，冲头和初始波的方向相同，这可以减少卷气。
在产品和设计过程中，还应该考虑下面过程因素：①对于冷室压铸来讲，包括浇注速度、压射延迟时间、低压射加速、浇口速度、浇口至低速压射的切换点、低压射速度和压射起始点；②对于热室压铸来讲，包括低压射加速、低压射速度至压射的切换点。对上述参数适当调整和监控，尽量减少卷气程度。排溢系统应排出金属液前端气体。通常使用Z型或扇形排气，浅而位于模具边缘，可以避免产生喷射。
溢流槽和排气槽一般设置在液态金属的较后填充位置，可通过模流分析确定该位置，同时足够的排气尺寸；分型面上的排气槽通常设置在溢流槽后端，以加强溢流和排气的效果。齿形排气道具有良好的排气效果，模具设计时，较好至少要有一个齿形排气道。
真空压铸将有助于解决此类问题。在金属液到达之前，真空系统己经开始运行。在作业标准中，应监控冲头从浇口到达真空阀的时间，一般应至少15，有时需要调整低速压射起始位置。
在传统压铸中，使用溢流槽和排气系统，在内浇口处开始压力达到180kPa，较后填充处能达到400kPa；真空压铸时，采用真空通道和真空阀，在内浇口处开始压力达到20kPa，较后填充处能达到18kPa。通常，在真空条件下，型腔内的气体压力达到2~7kPa；而在无真空条件下，型腔内气体压力达到300kPa以上。因此，真空技术可以降低型腔内压力。
在工艺设计时，注意下面几点：①浇道系统避免出现方形转角，并浇道的表面光滑；②排溢系统应设计在较佳位置，通到模具边缘，排气面积足够和排气充分；③真空系统设置在关键表面和连接部分，避免泄漏和周围环境干扰；真空通道尺寸正确，特别是在型腔处；测量和监控型腔内的压力，如果超出监控范围，警报并自动报废零件；真空阀正常工作；定期清理真空系统。
当金属液在填充过程中遇到水时，会形成水蒸气。在水转化为水蒸气的过程中，会产生膨胀。在水滴的位置，会形成水蒸气气泡。气泡所占的空间大约是原水滴的1500倍。气体很难通过排溢系统排出，存在于金属某处，位置很难预测。
一般的水蒸气气孔大约来自压铸涂料。主要出现在以下压铸过程：①模具上喷涂过多的水基涂料，当模具开始闭合时，型腔内没有干燥；②水管泄漏；③水管连接螺纹处泄漏；①模具开裂，有水渗入；⑤在模具闭合时，模具上端的水滴流入型腔内；⑥水基液压液体残留在模具上。
其中，较重要的是要模具关闭时干燥。有时目视模具己干燥，但是零件还会有水蒸气引起的气孔。这种情况就要关闭模具，锁住模具并等待一段时间，在确认没有压铸零件后再打开模具检查。另外，也要防止滑块在运动中将脱模剂挤入模具型腔内。
热室压铸机泄漏往往发生在浇道处。该处由于热应力经常产生裂纹，并导致泄漏，形成水蒸气气孔。在每次开机时，应检查并及时排除。特别是镁合金铸件，在浇道出现泄漏可能会产生爆炸，危险。由于浇道处的模具表面与水管的距离较短，应经常仔细检查。
