一副压铸模具的顺利投产是一个压铸件成功的关键环节，而浇道系统的良好设计是压铸模具正常生产的前提。特别是一些有要求(如气密性、表面粗糙度等)的产品，批量生产时，这些要求往往成了考核一个压铸模具成功与否的关键指标。我们在实际生产中发现，虽然影响压铸件要求质量的因素较多，但浇口位置的设置往往是一个不可忽视的环节，不恰当的浇口位置设置会造成一副模具的整体报废，或使模具生命周期大打折扣。本文以生产实践中压铸模浇口位置的设置对压铸件质量的影响作一简要的阐述。
压铸件浇道系统的设计需要通过对铸件的结构分析，并确定各种要求以后进行。设计浇注系统的一般过程是：选择浇口的位置斗考虑引导金属流的流向斗划分浇口的股数斗设置浇道的形状和尺寸斗确定内浇道的截面积。
在实际设计中，除浇口位置的选择是首先考虑的一步外，上述顺序只是一个大概考虑的步骤，先后次序并不是严格。其实，上述这几方面是互相影响、互相制约的。在考虑后一个步骤时，很可能要对前一个步骤已作的设计进行改变和调整。因此，根据具体情况地加以综合考虑，从而设计出符合要求的浇注系统。由于浇道系统的设计对压铸件质量影响的因素较多，本文仅就涉及浇口位置的选择对压铸件质量的影响进行讨论。
在模具设计时，浇口位置的选择，往往受到合金种类、铸件结构和形状、壁厚变化、收缩变形、机型类别(卧式、立式)，以及铸件的使用要求等方面的限制，因此对压铸件来说，理想的浇口位置是很少的。在这些需要考虑的因素中，只能以满足较主要的需求来确定浇口位置，特别是一些的需要。浇口位置首先受到压铸件外形所限定，同时还要考虑其他一些因素。
(1)浇口位置应取在金属液填充流程较短、流至型腔各部位的距离尽量近的部位，使填充路径减少曲折，避免过多的迁回，因此建议尽量采用中心浇口。
(2)浇口位置放在压铸件壁较厚的部位，有利于较终压力的传递。同时，浇口开设在厚壁部位，对内浇道厚度的增加也留有余地。
(3)浇口位置应使型腔温度场的分布符合工艺要求，尽量满足金属液流至较远端的填充条件。
(4)浇口位置取在金属液流进入型腔不起旋涡且排气顺畅的部位，有利于型腔内气体的排除。生产实践中，要排除出全部气体是困难的，但针对铸件形状设法尽量多地排除气体则是设计时应考虑的问题。排气问题对有气密性要求的铸件应特别引起重视。
(5)对于框形铸件，浇口位置可以放在铸件投影范围内，若单个浇口填充良好，没采用多股浇口。
(6)浇口位置尽可能取在金属液流不正面冲击型芯的部位，应避免使金属流撞击型芯(或型壁)。因为撞击型芯后，金属液动能耗散剧烈，同时也易形成分散液滴与空气相混，使铸件缺陷增多。型芯被冲蚀后产生粘模，严重时被冲蚀的部位形成凹陷，影响铸件脱模。
(7)浇口位置应设置在铸件成形后容易去除或冲切浇口的部位。
(8)对有气密性要求或不允许有气孔存在的压铸件，内浇道应设置在金属液较终都能保持压力的部位。
铸件是汽车上使用的一种机油泵的壳体，图示区域有气密性的要求，该产品是一个比较成熟的产品，已多次开过模具，在历次的模具使用过程中都存在产品气密性不良的问题，为此，决定从更改压铸模具的浇口位置入手，重新设计该产品的浇道系统。
(l)根据浇口位置的选择原则可知，中心浇口的使用，可以使金属液的流程较短，同时有利于型腔内气体的排出，有利于铸件气密性的提高。由于该产品的中间部位恰好有一个直径约40mm的通孔，可以采用中心进料的方式开模。
采用中心浇口后，恰恰是有气密性要求的区域发生了填充不良，大面积的气体被包裹进去，此方案对提高铸件的质量及气密性没有大的，有可能还会带来不良的后果，故否定了此方案，重新制定了套浇口位置的方案。
(2)根据压铸件的使用要求，采用多股分支浇道，将两个分支开设在有气密性要求的部位，加强对这一区域的填充和补缩。
由图8可以看出，金属液进入型腔后对有气密性要求区域的填充是平稳推进的，没有喷射、卷气等现象发生，且在填充完毕后，能够很好地完成对该区域的增压补缩作用，可提高铸件此区域的的致密度，地减少气孔、缩孔的产生，对提高铸件的气密性非常有益。
重新设计了浇道位置和内浇道参数，经过试模和批量生产，该产品的气密性了很大，漏气率下降到5%以内。
