铸铝件的重量和尺寸范围都很宽，重量 轻的只有几克， 重的可达到400吨，壁厚 薄的只有0.5毫米， 厚可超过1米，长度可由几毫米到十几米，可满足不同工业部门的使用要求。一般对铸铝件的外观质量，可用比较样块来判断铸铝件表面粗糙度，表面的细微裂纹可用着色法，磁粉法检查。对铸铝件的内部质量，可用音频，超声，涡流，X射线和γ射线等方法来检查和判断。
压铸铝件的铸造一般都是选择金属熔点相对适中的，比如铝、锌等为原材料，通过加工设备铸造成各种各样形状的产品，应用在不同，由于铸造过程繁多，工艺复杂，也是造成压铸件破损的主要原因。一些生产厂家主要的检测力度就是对每道工序的压铸件的完整程度进行检测，不过这也成了生产工艺上的一大难点。
常见的铸铝件缺陷主要是开裂，因为在压铸过程中，应力没有符合要求，就会导致铸件破损。影响应力的主要原因是能的转换，由机械能、化学能、热能转换为设备的热应力，所以在生产压铸件的同时厂家要通过能量的转换的误差进行手动调节，保持设备的工作环境相对稳定。总体来说，一般压铸产品的破损都是出现在后一批产品加工上，所以工作人员就要在后期加工中适当的进行调节设备温度、设备个运作环境等，才能产品的合格率达到以上。
目前铸铝件浸渗技术应用不断扩大，工业 都主张对承压铸件进行全浸渗处理，浸渗技术已被汽车制造业和其年来，浸渗处理设备和材料的发展，使浸渗处理技术成为挽救汽车铸铝件渗漏缺陷令人满意的工艺方法。
铸铝件质量对机械产品的性能有很大影响。例如，各类泵的叶轮，壳体以及液压件内腔的尺寸，型线的准确性和表面粗糙度，直接影响泵和液压系统的工作效率，能量消耗和气蚀的发展等，内燃机缸体，缸盖，缸套，活塞环，排气管等铸铝件的强度和耐激冷激热性，直接影响发动机的工作寿命。
铸铝件除含有游离硅之外，还有金属之间的多种化合物以及其他夹杂物。且由于铸铝件组织疏松，因此有可能存在化学成分偏析不均匀等现象，同时在浇铸后冷却时未加工的面会形成致密的氧 化膜。碱蚀时间短，则铸铝件有可能不能 除尽，且由于碱蚀时铸铝的溶解速度比较快，碱蚀后往往会由此而造成铸铝件的过腐蚀，从而引起公差尺寸的变化，甚至会造成产品报废。
鉴于上述这一情况的存在，可采取改变碱蚀程序来解决，即铸造成型后行碱蚀处理。按此工艺程序操作既可预防因碱蚀而引起制件报废等问题的发生，又有利氧 化后的表面质量。采取上述碱蚀方法可避免制件被过腐蚀，碱蚀后还可利用1：1的盐 酸进行2～3s的出光，代替毒性较大的氢氟酸，既有利环境保护，劳动条件，又可降低生产成本。
汽车物流可大体上分为整车物流和零部件物流。铝铸件零部件物流按照零件在汽车产业链上的流通顺序，又可将其分为汽车零部件供应物流、生产物流、零部件售后服务物流。
汽车零部件供应物流是汽车生产的起点或者说是准备阶段，是汽车制造企业正常生产的，也是汽车制造企业实现精益生产的。汽车铝铸件零部件供应物流组织得好，可以大幅度缩短汽车的生产周期，降低物流成本，提高供应链的灵敏度和柔性，所以它是汽车工业增强供应链竞争能力的非常重要的环节。
汽车铝铸件零部件供应物流是指汽车零部件从零部件生产商到汽车整车制造厂的流通过程，它包括在这一过程中产生的物流、信息流、资金流的全过程。
所谓供应物流是指包括原材料等 生产资料的采购、进货运输、仓储、库存管理，用料管理和供料管理。它是企业物流系统中单独性相对较强的一个子系统，并且和企业的生产系统、搬运系统等各部门以及企业外部的资源市场、运输条件等有密切的联系。供应物流是企业为了生产节奏，不断组织原材料、零部件、燃料以及辅助材料供应的物流活动，这种活动对生产的正常进行起着作用。
使进入铸铝件孔隙的浸渗剂由液态向固态转变，形成坚实的固化膜。受压铸铝件浸渗后需进行压力试验，检查浸渗处理后是否达到要求的气密性。凡在浸渗范围内仍有泄漏，允许进行再浸渗，对(次浸渗仍有泄漏的铸件作废品处理。通常，试验压力值为工作压力值的2倍。
一、氧 化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色，经x光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现
产生原因：1.炉料不清洁，往返炉料使用量过多2.浇注系统设计不良3.合金液中的熔渣未 干净4.浇注操作不当，带渗透夹渣5.精炼变质处理后静置时间不够。防止方法：1.炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低2.改进浇注系统设计，提高其挡渣能力3.采用适当的熔剂去渣4.浇注时应当平稳并应注重挡渣5.精炼后浇注前合金液应静置 时间
二、气孔气泡缺陷特征：铸铝加工使壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧 化皮，有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔气泡可通过X光透视或机械加工发现。气孔气泡在X光底片上呈黑色
产生原因：1.浇注合金不平稳，卷入气体2.型(芯)砂中混渗入渗出杂质(如煤屑、草根马粪等)3.铸型和砂芯通气不良4.冷铁表面有缩孔5.浇注系统设计不良.防止方法：1.正确掌握浇注速度，避免卷入气体。2.型(芯)砂中不得混渗透杂质以减少造型材料的发气量3.(芯)砂的排气能力4.正确选用及处理冷铁5.改进浇注系统设计
三、缩松缺陷特征：铸铝件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色，浅黄色经暖处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍断口等检查方法发现。
