铝合金具有良好的铸造性能。由于熔点较低(纯铝熔点为660.23℃，铝合金的浇注温度一般约在730～750℃左右)，故能广泛采用金属型及压力铸造等铸造方法，以提高铸件的内在质量，尺寸精度和表面光洁程度以及生产效率。铝合金由于凝固潜热大，在重量相同条件下，铝液的凝固过程时间延续比铸钢和铸铁长得多，放流动性良好，有利于铸造薄壁和结构复杂的铸件。
铸造铝合金铸件拥有众多的优势，使它成为铸造行业的发展方向和采购客户 受青睐的铸造产品之一，未来随着铝合金铸造技术的进步，它将在 大的舞台上展示自己的风采。
能源、环境和 是当今世界各国极为关注的三大问题，汽车工业的发展和汽车应用普及同这三大问题密切相关。随着现代汽车节能降耗要求的不断高涨， 和环保法规日趋严格，汽车轻量化的要求 为迫切。铝合金重量轻、、成型性好、价格适中、，对降低汽车自重、减少油耗、减轻环境污染与操作性能等有着重大意义，已成为汽车工业的 材料。
汽车铝轮毂作为铝合金在汽车应用上的重要，无论是生产技术还是实际使用都已走在前面，汽车铝轮毂与钢轮毂相比，相同体积下铝合金轮毂为钢轮毂重量的1/3左右，具有节能、散热快、减震性能好、轮胎寿命长， ，生产简单，外观美丽，图案丰富多采，尺寸 ，平衡好等优点，在各种高、中、低档轿车及轻型车中已大量使用。
世界铝合金车轮制造业在20世纪70年代发展，目前世界每年铝合金汽车轮毂产量约1.3亿只~1.5亿只，其中80%采用A356合金低压铸造生产，10%左右采用6061合金锻造生产。从企业生产规模看，一般企业 小生产规模不低于年产120万只，产量大的企业超过千万只。
中国铝轮毂产业从1988年开始发展至今已有生产企业近百家，主要分布在山东、河北、江苏、浙江、云南、吉林、河南、广东等地，产能在8000万只以上。
随着汽车工业的发展，我国铝合金轮毂产量高速增长。2001年汽车铝合金轮毂产量1000万只左右，2006年达到5000万只，2007年约6000万只以上，2008年7000万只左右，2009年估计在7000万只以上，2001至2009年年均增长率达27%以上。
从轮毂生产方式看，主要为重力铸造、低压铸造、锻造及半固态模锻。重力铸造生产工艺简单，投资少快，但金属利用率低，生产效率相对较低；低压铸造生产铸件质量好，金属，生产于重力铸造，但投资高于重力铸造；常规锻造为模锻法，即以铸造圆锭坯或挤压锭坯为坯料，经热锻、热处理、机械加工、表面处理与检验合格后即为成品轮毂。锻造的铝合金轮毂韧性好，强度和，表面质量好，适于卡车、大客车轮毂，但设备投资大，工序复杂，生产能力低，金属利用率低于50%；半固态模锻是金属成形中的一项，其特点是金属损耗小，金属利用率可达90%左右，能耗比常规铸造节省约35%，能够生产形状复杂的零件和难于机械加工的薄壁零件，生产出的产品具有表面平整光滑，内部组织致密，晶粒细小，力学等优点。目前半固态加工成套设备供应商主要分布在西方发达 ，而且预制坯料等关键技术为西方少数大型公司所垄断，因此国内采用半固态加工技术 依赖，费用高，投资巨大。
降低能耗，减少环境污染以及节约有限资源是当今各国面临的一个重要而紧迫的任务。在汽车等产品轻量化的总趋势的推动下，可以预计，今后10年，我国轻金属铸件市场将会有大幅度的发展。各铸件生产大国的铝、镁合金铸件所占比例在13%～19%之间，有些 (如意大利) 是高达30%～40%，而我国的铝、镁合金铸件所占的比例不到10%。发达 90%以上的铝铸件用于汽车零件制造业，在我国，铝合金铸件要形成规模化生产并满足汽车轻量化的要求要解决的问题还很多： ，汽车对铝铸件的要求向薄壁、形状复杂、、 的方向发展。为适应这种要求，应进一步优化铸造工艺并进行新合金材料的。 ，应从设计和工艺的角度降低生产成本，如使用一模多件技术和自动化技术以提高生产率、延长模具使用寿命，并采用一体化的设计减少零件数量。第三，采用计算机模拟技术，缩短工艺方案的周期。第四，加大铝的回收力度。 铝是铝铸造的主要原料，我国在发展铸造业的同时应重视 铝资源的利用，从复合材料和异种材料组合的废料中的分离铝的技术，并建立广泛的废料回收体系。
