铸铝件生产设备每日查看项目
1、开机一段时间后，应查看油温，长期运行时油温不可以55℃。
2、铸铝件生产设备紧迫停机时应检验能否切断控制系统和电动机电源。
3、查看熔炉温度控制系统应正常。
4、查看润滑系统应完整无损，开机时应能先自动输油和工作时按设定需求自动输油。
5、分别用手动/全自动两种状况进行测试和查看，当门摆开或半摆开时应终止锁型（模）运动。
6、查看液压系统工作压力应符合机器规格需求。
7、查看型（模、具是否稳固地安装在定型座板与动型座板上。
8、查看主电气箱内接地线应完好。
9、查看门限位开关（吉制、应正常。
针孔一直是铸铝件中难以解决的一个老大难问题。虽然针孔问题并不是树脂砂铸造所特有的缺陷，但它却严重影响着铸铝件的质量及其产量的提升。控制针孔的措施主要有：
1、在化学成分达到ZLlolA型合金技术要求的条件下，尽量降低镁含量，适当提升硅含量；
2、降低铝液中的氢含量及氧化铝夹杂，如提升液态铝的熔化质量，设置陶瓷过滤网，或增涡直接吊出作浇包用；
3、增大合金液的冷却速度，如尽可能采用冷铁、激冷砂乃至金属型模；
4、将铝液的变质剂由易产生针孔缺陷的钠盐变成锑、啼等变质剂；
5、选择含气和夹杂少、冶金质量不错的铝锭及其它原材料，回炉料(指废铸件)的加入量也应严格控制在15%以下；
6、铝铸铝件将熔化温度控制在750℃以下，并采用尽可能低的浇注温度；
7、降低树脂砂型芯和涂料的发气量，如严格将树脂的加入量控制在1.0肠以下，砂添加比例的新砂等；
8、采取如底注式、大浇口盆、开放式浇注系统等各种铸造工艺措施，金属液平稳充型；
9、铸铝件和砂芯排气，如设置出气冒口，尽量将暗冒口改成明冒口、扎出气孔等；
10、严格控制涂料烘烤温度，水基涂料的烘烤温度由150~1800C提升到180~200℃，烘烤时间不短于h2。烘干后，置放h8以上的型芯应重新烘干。
铸铝件铸造的质量要求：
1、铸造温度：良好的铸铝件铸造温度，会使液体金属保持良好的流动性，从而减少组织应力，防止产生裂纹。一般铸造温度应根据材料种类和铸锭规格来进行确定。如果温度不适当，那么会增加内应力，使得铸件产生裂纹或者开裂。温度过低，也是不好的，因为这样会使铸锭表面产生冷隔、夹渣等缺陷，甚至裂纹，严重的，则会使铸造无法继续进行下去。
2、铸造速度：铸铝件铸造速度，它是与铸锭液穴成正比的。如果铸造速度增大，那么会使铸锭液穴与温度梯度增大，从而会在液穴底部出现液穴区段，产生大的收缩应力，终会增大出现铸锭热裂纹的几率，所以我们应控制好速度。
3、铸件应符合GB/T6414或GB/T11351的有关规定或按需方提供的图样或模样所要求的尺寸和偏差。
4、液面高度：液面的位置也很重要，如果过低，那么会使材料的热裂纹倾向增大，严重的话会影响铸造的进程。液面位置过高，则会加大铸锭的偏析程度，所以，要有适当的液面高度，过高过低都不行。
5、铸件的非加工表面应光洁、平正、铸字标志应清晰，浇、冒口清理后与铸件表面应齐平。
6、铸件不可以用锤击、堵塞或浸渍等方法渗漏。
7、铸件不可以有裂纹、冷隔、砂眼、气孔、渣孔、缩松和氧化夹渣等缺陷。
铸铝件的检验标准主要包括尺寸精度的要求、内在品质和表面品质的要求。
1、尺寸精度要求方面：（1）一种是标准精度规范；（2）一种是精度尺寸要求规范。
2、外在的品质方面：若用来做装饰品或需电镀、喷漆的铸铝件才需要严格检验，一般影响铸铝件品质的因素为合金成份、压铸时金属液的温度、压铸模温度、脱模剂性质和充型速度与压力条件。
3、内在的品质方面：主要着重气孔和缩孔所造成的不良影响，特别是缩孔。
