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    铸铝件发生变形的原因和防止缩松的方法

    发布日期:2023-04-05 发布者:润恒压铸厂

    铸铝件的整体或局部几何形状和设计与生产出来的成品不匹配,就称为变形。发生变形的原因有几个:

    1、铸铝件结构设计不,不均匀收缩引起的;

    2、腔的不同部分之间的温差很大,冷却实施不均匀;

    3、压铸模具温度高,本身模具的硬度不够,冷却时间不足;

    4、压铸制件有粘模;

    5、模具设置位置不正确、偏转;

    铸铝件发生变形的解决方案如下:

    1、改进制件结构,使模具的内壁厚度增加;

    2、铸铝件模具温度的控制正确,腔的总体温度几乎平衡;

    3、模具的位置调整,顶出平衡;

    4、增加冷却时间,降低模具温度;

    5、清理粘模;

    铸铝件上凡是壁与壁的连接,不论直角、锐角或钝角、盲孔和凹槽的根部,都应设计成圆角,只有当预计确定为分型面的部位上,才不采用圆角连接,其余部位一般为圆角,圆角不宜过大或过小,过小压铸铝件易产生裂纹,过大易产生疏松缩孔,铸铝件圆角一般取:1/2壁厚≤R≤壁厚;圆角的作用是有助于金属的流动,减少涡流或湍流;避免零件上因有圆角的存在而产生应力集中而导致开裂;当零件要进行电镀或涂覆时,圆角可获得均匀镀层,防止尖角处沉积;能延长压铸模的使用寿命,不致因模具型腔尖角的存在而导致崩角或开裂。

    铸铝件产生缩孔和缩松缺陷的原因,都是由于金属的液态收缩和凝固收缩大于固态收缩造成的。当进行顺序凝固时,在后凝固的地方得不到液态金属的补充,就会形成孔洞。孔洞大而集中的称为缩孔,细小而分散的则称为缩松。

    其防止方法有:

    1、铸件结构要,厚薄均匀,以减小热节。

    2、对铸铁可以适当增加孕育量。

    3、厚薄不均匀的铸件、要把厚的部分放在上面高的地方,以便加冒口。

    4、正确地选择浇注温度和浇注速度,在不增加其它缺陷的前提下,可适当降低浇注温度和浇注速度。

    5、正确选择浇注位置和浇注系统,以造成同时凝固或顺序凝固。砂型紧实度要适当。

    6、选择和控制金属液的成分,尽可能减少液态金属的收缩。

    7、铸铝件顺序凝固,把缩孔和缩松引到冒口里去。为此正确选择浇注时铸件的位置;在铸型各部分采用导热系数不同的材料,放置冷铁,以控制铸件各部分的冷却速度,造成向冒口方向顺序凝固的条件。

    8、增大冒口的补缩作用。在适当的地方放置尺寸够大和数量足够的冒口,有足够的液体金属,对铸件就近补缩。

    铸铝件铸造方法选择的原则:铸铝件优先采用砂型铸造,主要原因是砂型铸造较之其它铸造方法成本还行,生产工艺简单,生产周期短。当湿型不能达到要求时再考虑使用粘土砂表干砂型,干砂型或其它砂型。

    铸铝件铸造方法应和生产批量相适应,低压铸造,压铸,离心铸造等铸造方法,因设备和模具的价格昂贵,所以只适合批量生产,铸铝件可以单件铸造也可批量生产。铸铝件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位,壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色,浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色。