翻砂铸铝件上凡是壁与壁的连接，不论直角、锐角或钝角、盲孔和凹槽的根部，都应设计成圆角，只有当预计确定为分型面的部位上，才不采用圆角连接，其余部位一般为圆角，圆角不宜过大或过小，过小铸铝件易产生裂纹，过大易产生疏松缩孔，铸铝件圆角一般取：1/2壁厚≤R≤壁厚；圆角的作用是有助于金属的流动，减少涡流或湍流；避免零件上因有圆角的存在而产生应力集中而导致开裂；当零件要进行电镀或涂覆时，圆角可获得均匀镀层，防止尖角处沉积；可以延长压铸模的使用寿命，不致因模具型腔尖角的存在而导致崩角或开裂。
铸铝件是一种对压力铸造的部件，是通过装好的铸铝件模具，将加热为液态的铝倒入压铸机的入料口，铸造出模具限制的形状和尺寸的铝零件或铝合金零件。这种零件在工业中有很多用途，它可以做出各种较复杂的形状，也可作出较不错的精度和光洁度，从而很大程度的减少了铸件的机械加工量和金属铝或铝合金的铸造余量，不仅节约了电力、金属材料、还节约了劳动成本。
铸铝件在铸造形成过程中，容易产生内部疏松、缩孔、气孔等缺陷，这些含有缺陷的铸件在经过机加工后，表面致密层部件被去掉而使内部的组织缺陷暴露出来。对有密封要求的汽车铸铝件，如气缸体、气缸盖、进气歧管、制动阀体等，在进行不怕压密封试验时，缺陷微孔的存在将导致密封介质的渗漏造成大量废品，且这些缺陷往往机加工后经试压才能发现，从而造成工时、原材料和能源的严重浪费。为了解决汽车铸铝件废品率不错的问题，挽救因上述缺陷可能报废的铸件，生产中要采取的处理措施，目前使用普遍的技术是浸渗处理，即堵漏。
翻砂铸铝件抛丸清理特点如下：
1、抛丸清理生产率不错。由于采用新型的抛丸器以110～260kg/min的抛射量，抛射速度为50～75m/s的弹丸抛向工件，在几分钟之内便可完成清理。对于批量大或尺寸大的工件可采用多个抛丸器同时抛丸。
2、对零件表面起到清理、增色、光饰作用。经过抛丸处理后，可去掉工件表面的附着物、薄边、飞翅、斑渍，划痕，使工件呈现基体本色。
3、表面应力集中。零件在冷却过程中，由于壁厚不均，冷却速度不一致，导致表面产生应力集中。经抛丸清理后，可表面组织结构，表面应力(拉应力)集中，提升疲劳强度，并使表面硬度略有提升。
4、增加表面美感。由于抛射的弹丸为球形丸，抛射到工件上产生细小凹孔，呈球面状，犹如凹面镜一般，在光线照射下，如繁星闪烁，令人赏心悦目。
5、提升表面喷涂附着力。抛丸清理后粗糙度可达Ra1.6～6.3μm，表面积增加，同时了表面污物，因此对表面喷漆或其它涂料时，其附着力增强。
6、工艺简单，投资节省。由于采用干式抛丸，并配备除尘系统，因此抛丸清理后即可转入下道工序，省却了液体喷砂后冲洗干燥所需的装置费用。
翻砂铸铝件使用过程中须注意的问题：
1、抗蚀性差。当合金成分中杂质元素铅、镉、锡超过标准时，导致铸件老化而发生变形，表现为体积胀大，机械性能特别是塑性明显下降，时间长了甚至破裂。铅、锡、镉在铸铝件中溶解度很小，因而集中于晶粒边界而成为阴，富铝的固溶体成为阳，在水蒸气(电解质)存在的条件下，促成晶间电化学腐蚀。铸铝件因晶间腐蚀而老化。
2、时效作用。铸铝件的组织主要由含Al和Cu的富锌固溶体和含Zn的富Al固溶体所组成，它们的溶解度随温度的下降而降低。但由于铸铝件的凝固速度不慢，因此到室温时，固溶体的溶解度是地饱和了。经过时间之后，这种过饱和现象会逐渐解除，而使铸件的形状和尺寸略起变化。
3、翻砂铸铝件不宜在高温和低温(0℃以下)的工作环境下使用。铸铝件在常温下有好的机械性能。但在高温下抗拉强度和低温下冲击性能都明显下降。
4、翻砂铸铝件由于锁模力不足、合模不良、模具强度不足、熔汤温度太高等问题会出现表面有毛刺的现象，这种现象叫做产品披锋，往往是企业要面对的后处理加工工序。目前主要是根据产品性质运用手工打磨，氢氧爆炸以及昭凌冷冻抛丸机去解决。
下面，再来讲讲铸铝件模具粘模粘料解决方法：
1、检查模温是否正常，适当降低合金液浇注温度和模具温度；
2、检查脱模剂配比是否异常，尝试换脱模剂，调试喷涂位置和喷涂量；
3、对压铸模具表面进行抛光，对已氮化过的模具，慎重抛光，防止破坏掉表面的氮化层，形成越抛越粘的情况；
4、改进浇注系统设计结构，避免合金液持续冲刷型腔壁或型芯；
5、修改模具冷却系统，调整压铸工艺参数，适当降低压射速度，缩短二速行程。
6、试着在动模上磨几条横沟，0.2-0.3mm即可，铸铝件上会表现被拉的很亮，不会损坏。这样可以增加很多动模侧的包紧力，把铸铝件带到动模上。
