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    压铸铝件生产设备日常检查

    发布日期:2023-03-25 发布者:润恒压铸厂

    压铸铝件生产设备每日查看项目

    1、开机一段时间后,应查看油温,长期运行时油温不可以55℃。

    2、压铸铝件生产设备紧迫停机时应检验能否切断控制系统和电动机电源。

    3、查看熔炉温度控制系统应正常。

    4、查看润滑系统应完整无损,开机时应能先自动输油和工作时按设定需求自动输油。

    5、分别用手动/全自动两种状况进行测试和查看,当门摆开或半摆开时应终止锁型(模)运动。

    6、查看液压系统工作压力应符合机器规格需求。

    7、查看型(模、具是否稳固地安装在定型座板与动型座板上。

    8、查看主电气箱内接地线应完好。

    9、查看门限位开关(吉制、应正常。

    针孔一直是压铸铝件中难以解决的一个老大难问题。虽然针孔问题并不是树脂砂铸造所特有的缺陷,但它却严重影响着压铸铝件的质量及其产量的提升。控制针孔的措施主要有:

    1、在化学成分达到ZLlolA型合金技术要求的条件下,尽量降低镁含量,适当提升硅含量;

    2、降低铝液中的氢含量及氧化铝夹杂,如提升液态铝的熔化质量,设置陶瓷过滤网,或增涡直接吊出作浇包用;

    3、增大合金液的冷却速度,如尽可能采用冷铁、激冷砂乃至金属型模;

    4、将铝液的变质剂由易产生针孔缺陷的钠盐变成锑、啼等变质剂;

    5、选择含气和夹杂少、冶金质量不错的铝锭及其它原材料,回炉料(指废铸件)的加入量也应严格控制在15%以下;

    6、铝压铸铝件将熔化温度控制在750℃以下,并采用尽可能低的浇注温度;

    7、降低树脂砂型芯和涂料的发气量,如严格将树脂的加入量控制在1.0肠以下,砂添加比例的新砂等;

    8、采取如底注式、大浇口盆、开放式浇注系统等各种铸造工艺措施,金属液平稳充型;

    9、压铸铝件和砂芯排气,如设置出气冒口,尽量将暗冒口改成明冒口、扎出气孔等;

    10、严格控制涂料烘烤温度,水基涂料的烘烤温度由150~1800C提升到180~200℃,烘烤时间不短于h2。烘干后,置放h8以上的型芯应重新烘干。

    压铸铝件铸造的质量要求:

    1、铸造温度:良好的压铸铝件铸造温度,会使液体金属保持良好的流动性,从而减少组织应力,防止产生裂纹。一般铸造温度应根据材料种类和铸锭规格来进行确定。如果温度不适当,那么会增加内应力,使得铸件产生裂纹或者开裂。温度过低,也是不好的,因为这样会使铸锭表面产生冷隔、夹渣等缺陷,甚至裂纹,严重的,则会使铸造无法继续进行下去。

    2、铸造速度:压铸铝件铸造速度,它是与铸锭液穴成正比的。如果铸造速度增大,那么会使铸锭液穴与温度梯度增大,从而会在液穴底部出现液穴区段,产生大的收缩应力,终会增大出现铸锭热裂纹的几率,所以我们应控制好速度。

    3、铸件应符合GB/T6414或GB/T11351的有关规定或按需方提供的图样或模样所要求的尺寸和偏差。

    4、液面高度:液面的位置也很重要,如果过低,那么会使材料的热裂纹倾向增大,严重的话会影响铸造的进程。液面位置过高,则会加大铸锭的偏析程度,所以,要有适当的液面高度,过高过低都不行。

    5、铸件的非加工表面应光洁、平正、铸字标志应清晰内在品质和表面品质的要求。

    1、尺寸精度要求方面:(1)一种是标准精度规范;(2)一种是精度尺寸要求规范。

    2、外在的品质方面:若用来做装饰品或需电镀、喷漆的压铸铝件才需要严格检验,一般影响压铸铝件品质的因素为合金成份、压铸时金属液的温度、压铸模温度、脱模剂性质和充型速度与压力条件。,浇、冒口清理后与铸件表面应齐平。

    6、铸件不可以用锤击、堵塞或浸渍等方法渗漏。

    7、铸件不可以有裂纹、冷隔、砂眼、气孔、渣孔、缩松和氧化夹渣等缺陷。

    压铸铝件的检验标准主要包括尺寸精度的要求、

    3、内在的品质方面:主要着重气孔和缩孔所造成的不良影响,特别是缩孔。