随着汽车工业的发展和汽车轻量化的要求，铝、镁等合金压铸零件明显增加，为压铸业进一步发展提供了广阔前景。由于零件的轻量化需求，对合金材料性能、产品结构和过程设计和控制的要求严格。各汽车厂对压铸件的要求越来越严格，对压铸件孔隙率的要求，一般为5%~10%，对某些零件的要求甚至到了3%。针对压铸件缺陷的检测方法和检测位置，可以在压铸机选择、模具设计和过程设计时，借助计算机模拟分析，进行试验研究，采用软件等进行优化。
压铸件气孔、缩孔和渣孔缺陷发生在铸件内部，产生缺陷的原因不尽相同。为了缺陷，识别缺陷种类并分析其原因尤为关键，而检查零件的工具和方法将影响较终的判断。以下，笔者只讨论如何解决铝、镁合金压铸气孔问题。
1气孔检查
对于压铸件气孔检查，须着重考虑几个位置：①有限元分析较大应力位置；②零件模拟分析卷气位置；③零件工作关键部位(如密封面等)。
一般压铸件可采用X光检查；发现缺陷后，切开零件进一步检查。在过程控制时，按ASTME505等级2控制，关键部位应按ASTME505等级1控制。
气孔一般表面比较光滑，呈圆形或椭圆形，有时孤立存在，有时簇集在一起。而缩孔和缩松形状不规则，表面色暗而不光滑，在显微镜和电镜下，可以发现缺陷位置存在枝晶结构。有时气孔和缩孔同时存在于同一个缺陷位置，要仔细观察。
2气孔形成
2.1氢气气孔
氢气气孔微小，形如针状，且均匀分布，零件表面加工后才能观察到。由于压铸件壁薄，金属液凝固，有时氢气气孔肉眼难以观察到。水蒸气是氢气较主要的来源，可能来自炉气、熔炼工具、铝锭/回收件、油污染机加工屑和湿精炼剂等。
通常铝合金压铸采用旋转除气装置。气体源一般使用氢气、氮气或氯气。在金属液中通入气体，通过转子切成大量微小气泡，由于气泡内外的浓度差，将氢气吸入气泡内，一起排出金属液外。
除气效果受设备、气体选择、除气转子速度和除气时间等因素的影响，通过检测除气后金属液密度来衡量。采集量的铝液倒入小柑锅内，放入减压室，在减压条件下凝固，分别在空气和水中称量，再按下式求得试样相对密度。
2.2卷气气孔
卷气气孔呈圆形，内部干净，表面比较光滑且具有光泽，卷气有时单独存在，有时簇集在一起。在金属液从压室或鹅颈流到内浇口的过程中，很多空气会卷入。一般压铸工艺不可能改变紊流液体流动模式，但是可以通过改进给料系统，减少金属液到达内浇口的卷气量。
对于冷室压铸，应该考虑充满度，即浇入冷室压铸机的液态金属量占压室容量的比率。在设计过程参数时，充满度要大于50%，以70%~80%为宜。
在产品和设计过程中，还应该考虑下面过程因素：①对于冷室压铸来讲，包括浇注速度、压射延迟时间、低压射加速、浇口速度、浇口至低速压射的切换点、低压射速度和压射起始点；②对于热室压铸来讲，包括低压射加速、低压射速度至压射的切换点。对上述参数适当调整和监控，尽量减少卷气程度。
表面处理是在基体材料表面上人工形成一层与基体的机械、物理和化学性能不同的表层的工艺方法。表面处理的目的是满足产品的耐蚀性、、装饰或其他特种功能要求。
对于金属铸件，我们比较常用的表面处理方法是，机械打磨，化学处理，表面热处理，喷涂表面，表面处理就是对工件表面进行清洁、清扫、去毛刺、去油污、去氧 化皮等。工件在加工、运输、存放等过程中，表面往往带有氧 化皮、铁锈制模残留的型砂、焊渣、尘土以及油和其他污物。要合深层能牢固地附着在工件表面上，在涂装前就对工件表面进行清理，否则，不仅影响涂层与金属的结合力和性能，而且还会使基体金属在即使有涂层防护下也能继续腐蚀，使涂层剥落，影响工件的机械性能和使用寿命。
因此工件涂漆前的表面处理是获得质量优良的防护层，延长产品使用寿命的重要和措施。表面处理应注意的 为提供良好的工件表面，表面处理有以下几点需注意：
1、无油污及水分
2、无锈迹及氧 化物
3、无粘附性杂质
4、无酸碱等残留物
5、工件表面有的粗糙度
表面处理方法手工处理： 如刮刀、钢丝刷或砂轮等。用手工可以除去工件表面的锈迹和氧 化皮，但手工处理劳动强度大、生产效率低，质量差，清理不。 化学处理： 主要是利用酸碱性或碱性溶液与工件表面的氧 化物及油污发生化学反应，使其溶解在酸性或碱性的溶液中，以达到去除工件表面锈迹氧 化皮及油污，再利用尼龙制成的毛刷辊或304#不锈钢丝(溶液制成的钢丝刷辊清扫干净便可达到目的。化学处理适应于对薄板件清理，但缺点是：若时间控制不当，即使加缓蚀 剂，也能使钢材产生过蚀现象，对于较复杂的结构件和有孔的件，经酸性溶液酸洗后，浸入缝隙或孔穴中的余酸难以，若处理不当，将成为工件以后腐蚀的隐患，且化学物易挥发，成本高，处理后的化学排放工作难度大，若处理不当，将对环境造成严重的污染。随着人们环保意识的提高，此种处理方法正被机械处理法取代。
