一、铸铝件分型面的确定原则
铸铝件是在压铸机上进行的金属型压力铸造，是目前生产的铸造工艺。压铸机分为热室压铸机和冷室压铸机两类。热室压铸机自动化程度高，材料损耗少，生产效率比冷室压铸机高，但受机件耐热能力的制约，目前还只能用于锌合金、镁合金等低熔点材料的铸铝件生产。当今广泛使用的铸铝件，由于熔点较高，只能在冷室压铸机上生产。
压铸的主要特点是金属液在高压、高速下充填型腔，并在高压下成形、凝固，铸铝件的不足之处是：因为金属液在高压、高速下充填型腔的过程中，不可避免地把型腔中的空气夹裹在铸铝件内部，形成皮下气孔，所以铸铝件不宜热处理，铸铝件不宜表面喷塑（但可喷漆）。否则，铸铝件内部气孔在作上述处理加热时，将遇热膨胀而致使铸铝件变形或鼓泡。此外，铸铝件的机械切削加工余量也应取得小一些，一般在0.5mm左右，既可减轻铸铝件重量、减少切削加工量以降低成本，又可避免穿透表面致密层，露出皮下气孔，造成工件报废。
铸铝件是将金属熔炼成符合要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后有预定形状、尺寸和性能的铸铝件的工艺过程。铸造毛坯因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在程度上减少了制作时间。铸造是现代装置制造工业的基础工艺之一。
确定分型面需要考虑的因素比较多，因此，在选择分型面时，除根据铸铝件的结构特点，结合浇注系统安排形式外。还应对压铸模的加工工艺和装配工艺以及铸铝件的脱模条件等诸多因素统筹考虑确定。分型面的确定原则是:①开型时铸铝件留在动模内，且便于从模腔中取出。
②不同轴度与尺寸精度要求高的部分尽可能设在同一半模内。
③分型面一般不设置在表面质量要求比较高的面。
④分型面的设置应有利于开设浇注系统、排滋系统，便于清理毛刺飞边、浇口等，便于刷涂料。
⑤分型面的设置应尽量简化压铸型结构，充分考虑合金的铸造性能。
铸铝件的使用缺点：
(1)压铸合金受限制
仍须研究有关之材质，模具材料及作业方法等。
(2)设备费用昂贵
压铸生产所需之设备诸如压铸机、熔化炉、保温炉及压铸模等费用都相当的昂贵。
(3)铸铝件之气密性差
由于熔液经高速充填至压铸模内时，会产生乱流之现象，局部形成气孔或收缩孔，影响铸铝件之耐气密性。目前有一种含浸处理的方法，可以用来耐气密性。
二、铝压铸件的其工作温度
铝压铸件在当前行业中扮演着非常重要的角色。铝压铸件在许多行业中都有非常广泛的用途。随着社会的发展，人们的对于铝压铸件需求越来越高。当执行该操作时，铝压铸工艺需求也在不断增加。
铝压铸件的主要优点
1.铝压铸件外形美观，重量轻，在操作过程中易于运输。在汽车上使用也是一个很大的优势。
2.铝合金密度低，和蚀高。因此，在相同的负载重量下，使用铝压铸件可以减少结构重量。
3.对于铝合金表面，其表面光泽度非常好，并且在铸造性能方面也表现好。
当材料在生产过程中破裂时，压铸件的机械性能和拉伸强度具有很大的抵抗力。在程度上，其伸长率是材料脆性和可塑性的量度。硬度是材料对坚硬物体的表面。抵抗因压入或摩擦引起的塑性变形。
铝压铸件的工作温度和湿度，铝压铸工件接触件的介质和气密性要求以及整个产品所需的精度和尺寸稳定性。
铝压铸件轮廓的精度和表面粗糙度将在程度上直接影响其泵和液压系统的工作效率，能耗和空化的发展，内燃机的缸体，缸盖，缸套，活塞环，排气管等压铸件的强度，耐寒性和耐热性直接影响发动机的使用寿命。
铝压铸件优先于砂型铸造。因为砂型铸造的成本比其他铸造方法低，生产工艺简单，生产周期短。当湿式不能满足要求时，可以考虑使用粘土砂面干式，干式或其他类型的砂。压铸件的铸造方法应与生产批次兼容。由于昂贵的设备和模具，低压铸造，压铸，离心铸造和其他铸造方法仅适合于批量生产。铸铝可以单件铸造，也可以批量生产。
