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    压铸件常见缺陷及相应的解决方法

    发布日期:2022-09-28 发布者:润恒压铸厂

    1、夹渣

    缺陷特征:夹渣多分布在压铸件的上表面,在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色,经x光透视或在机械加工时发现,也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现。

    产生原因:炉料不清洁,回炉料使用量过多,合金液中的熔渣未干净。

    2、气孔、气泡

    缺陷特征:压铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形,具有光滑的表面,一般是发亮的皮,有时呈油黄色。

    产生原因:浇注合金不平稳,卷入气体,型砂中混入杂质,铸型和砂芯通气不良,冷铁表面有缩孔。

    3、缩松

    缺陷特征:压铸件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色,浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍断口等检查方法发现。

    产生原因:冒口补缩作用差,炉料含气量太多。

    4、裂纹

    产生原因:压铸件结构设计不合理,有尖角,壁的厚薄变化过于悬殊,砂型退让性不良,铸型局部过热。

    压铸件缺陷的防止方法

    1、炉料应经过吹砂,回炉料的使用量适当降低,改进浇注系统设计,提高其挡渣能力,采用适当的熔剂去渣,浇注时应当平稳并应注意挡渣。

    2、正确掌握浇注速度,避免卷入气体,型砂中不得混入杂质以减少造型材料的发气量,砂的排气能力,正确选用及处理冷铁,改进浇注系统设计。

    3、从冒口补浇金属液,改进冒口设计,炉料应清洁无腐蚀,压铸件缩松处设置冒口,安放冷铁或冷铁与冒口联用,控制型砂水分,和砂芯干燥,采取细化品粒的措施,改进压铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度。

    4、改进压铸件结构设计,避免尖角,壁厚力求均匀,圆滑过渡,采取增大砂型退让性的措施,压铸件各部分同时凝固或顺序凝固,改进浇注系统设计。


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