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    铝压铸件表面缺陷解析及解决办法

    发布日期:2022-09-09 发布者:润恒压铸厂

    下面就铝压铸件产品重点分析下铝压铸件的表面缺陷和预防措施:
    一、拉模
    特征及检验方法:沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹,有一定深度,严重时为面状伤痕。另一种是金属液与模具产生粘合,粘附而拉伤,以致铸件表面多料或缺料。
    产生原因:
    1、型腔表面有损伤(压塌或敲伤)。
    2、脱模方向斜度太小或倒斜。
    3、顶出时不平衡,顶偏斜。
    4、浇注温度过高、模温过高导致合金液产生粘附。
    5、脱模剂效果不好。
    6、铝和金成份含铁量低于0.6%。
    7、型腔粗糙不光滑,模具硬度偏低。

    预防措施:
    1、修复模具表面损伤部位,修正脱模斜度,提高模具硬度(HRC45°~48°),提高模具光洁度。
    2、调整顶杆,使顶出平衡。
    3、换脱模效果好的脱模剂。
    4、调整合金含铁量。
    5、降低浇注温度,控制模具温度平稳、平衡。
    6、调整内浇口方向,避免金属液直冲型芯、型壁。

    二、气泡

    特征及检验方法:铸件表面有大小不等的隆起,或有皮下形成空洞。

    产生原因:
    1、金属液在压射室充满度过低(控制在45%~70%),易产生卷气,初压射速度过高。
    2、模具浇注系统不合理,排气不良。
    3、熔炼温度过高,含气量高,熔液未除气。
    4、模具温度过高,留模时间不够,金属凝固时间不足,强度不够过早开模,受压气体膨胀起来。
    5、脱模剂、注射头油用量过多。
    6、喷涂后吹气时间过短,模具表面水未吹干。

    预防措施:
    1、调整压铸工艺参数、压射速度和高压射速度的切换点。
    2、修改模具浇道,增设溢流槽、排气槽。
    3、降低缺陷区域模温,从而降低气体的压力作用。
    4、调整熔炼工艺、
    5、延长留模时间,调整喷涂后吹气时间。
    6、调整脱模剂、压射油用量。

    三、裂痕

    特征及检验方法:铸件表面有成直线状或不规则形狭小不一的纹路,在外力作用下有发展趋势。冷裂—开裂处金属没被氧化。热裂—开裂处金属被氧化。

    产生原因:
    1、合金中含铁量过高或硅的含量过低。
    2、合金中有害杂质的含量过高,降低了合金的可塑性。
    3、铝硅合金:铝硅铜合金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多。
    4、模具温度过低。
    5、铸件壁厚有剧烈变化之处,收缩受阻。
    6、留模时间过长,应力大。
    7、顶出时受力不均。

    预防措施:
    1、正确控制合金成分,在某些情况下可在合金中加纯铝锭以减低合金中含镁量;或在合金中加铝硅中间合金以提高硅的含量。
    2、改变铸件结构,加大圆角,加大脱模斜度,减少壁厚差,
    3、变或增加顶出位置,使顶出受力均匀。
    4、缩短开模或抽芯时间。
    5、提高模具温度(模具工作温度180°—280°)。

    四、变形

    特征及检验方法:压铸件几何形状与图纸不符。整体变形或局部变形。

    产生原因:
    1、铸件结构设计不良,引起收缩不均匀。
    2、开模过早,铸件刚性不够。
    3、拉模变形。
    4、顶杆设置不合理,顶出时受力不均匀。5、去除浇口方法不当。

    预防措施:
    1、改善铸件结构。
    2、调整开模时间。
    3、合理设置顶杆位置和数量。
    4、选择合理的去除浇口方法。
    5、消除拉模因素。

    五、留痕及花纹

    特征及检验方法:外观检查,铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹,有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路,无发展趋势。

    产生原因:
    1、进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后,被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。
    2、模具温度过低。
    3、内浇口截面积过小及位置不当产生喷溅。
    4、作用于金属液上的压力不足。
    5、花纹:涂料和注射油用量过多。

    预防措施:
    1、提高模具温度。
    2、调整内浇口截面积或位置。
    3、调整内浇道金属液速度及压力。
    4、选用合适的涂料、注射油及调整涂料注射油的用量。