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    影响铝压铸件收缩率的因素

    发布日期:2022-09-01 发布者:润恒压铸厂

    铝压铸件在凝固过程中,它的各部分尺寸一般都要缩小,铸件尺寸缩小的百分率,叫做铸造线收缩率或铸造收缩率。制造铸模 ( 包括芯盒) 时,要按确定的铸造收缩率,将铸模放大一些,以冷却后铸件的尺寸符合要求。铝压铸件冷却时各个尺寸的收缩量可由下式求得:
      收缩量 = 铝压铸件尺寸×铸造收缩率
      1、铝压铸件的结构复杂收缩困难,铸件的收缩率减小。例如,同一成分浇注的铸钢件,因结构形状不同,其中以自由收缩时的收缩率   大。
      2、铝压铸件的材料铸件的材料不同,铸造收缩率也不同。例如,铸钢的收缩率比灰铸铁大;灰铸铁中硫多时,收缩率增大,硅多时收缩率减小。
      3、铝压铸件的退让性铸型的退让性好,铸件的收缩率增大。例如,用湿性和水玻璃砂型浇铸的铸件比干型浇铸的铸件的收缩率大。同样道理,随着铸件的尺寸增大,铸型的退让性变差,铸件的收缩率 也就减小。
      所以铸造收缩率要结合实际情况来选择。尺寸要求   的铝压铸件,铸造收缩率要根据试浇的铝压铸件进行修正。同一个铝压铸件,由于结构上的原因,其轴向与径向或长、宽、高三个方向的收缩率可能不一致。对于尺寸要求较   的铝压铸件,各个方向应给以不同的收缩率。在实际生产中,一般的铝压铸件,特别是尺寸不大的铝压铸件,各个方向都用同一的收缩率,尽管这样会造成一些误差,但由于误差一般不大,而这样便于铸模的加工制造。
      铝压铸件泡沫塑料模具放入沙箱前,   在砂箱底部预先放入一些底砂,经震动、刮平,形成放置泡沫塑料模组的砂床:铸件模型砂床厚度一般约为100mm,在砂床上放置模组。按工艺要求,将工艺要求,将上好的涂料模具簇(带有浇冒口)放入沙箱,边填砂,边振动,边填砂边振动有两个目的,   先由利于干砂流动并充满模具内部的空腔:   是使干砂充分紧实,提高砂型的刚度,能够承受浇注时金属液的压力。床身铸件干砂充填模具内部空腔需要   多的时间并且比干砂紧实   难做到。采取振动紧砂使松散的干砂体积减少,铸造件是型砂的密度提高达20%左右。
      载体是耐火粉料的分散介质。一般有水基和醇基两大类,可根据实际生产现场情况和成本考虑进行选择;悬浮剂选用多元复配效果   好,但一般悬浮剂都是低熔点物质,所以在满足性能的前提下,不宜多用;粘结剂采用常温型和高温型,   考虑发气量;添加剂有活性剂,主要满足施涂手段和浸润的要求,此外还有铸型气氛调节剂、偶联剂、消泡剂、剂等;助 熔剂加入到耐火骨料中的主要目的就是使之形成玻璃液相,烧结,使耐火骨料的结构致密化,一般有长石、稀土、锂辉石、滑石等。耐火材料:抗铸件粘砂仍是涂料的主要功能,而耐火粉料是砂型(芯)涂料的主体,决定着涂料的抗粘砂性能,越来越多的耐火材料被用于砂型涂料,如锆英粉、铝钒土、刚玉粉、镁砂粉、铬铁矿粉、石墨、石英粉、地开石粉、叶蜡石粉、尖晶石、蓝晶石、珠光粉等。采用新型的非金属矿物耐火材料,合理的调整多元矿物组合、颗粒大小及粒度分布等,以提高耐火填料向铸型内的渗透能力。因此,应选择热膨胀系数小、资源丰富、价格便宜、符合环保的耐火材料。
      随着我国机械制造加工业的发展,特别是我国加入WTO以后,我国已成为   机械加工的重要基地,因此,对组成机械设备的各类零部件的材质,功能性,性甚至装饰性,都提出了   高的要求。
      原来在铝压铸件上刷油漆的方法已不受欢迎,油漆会掩盖铝压铸件裂痕,孔隙,而以下介绍的工艺必将受到欢迎。
      铝压铸件由于制造工艺的性,铝压铸件表面容易锈蚀,生锈后很难处理,如不引起重视,不但工件的防锈蚀能力较差,装饰性也不好.很多企业在对铝压铸件提出较高的耐蚀性要求的同时,根据铝压铸件不同的工作条件,要求对铝压铸件(铸铁,铸钢)进行常温发黑,磷化处理和其它的防锈处理. 铝压铸件的表面防锈处理越来越受到人们的重视,这也是我们在机械加工和设备维修时常常要遇到的问题,解决好这类问题,对提高相关企业产品的品质,将起到积极的作用,这不仅是市场竞争的需要,同时也是企业发展的要求。
      铝压铸件的优点
      1、树脂砂型刚度好,浇注初期砂型,这就有条件利用铸铁凝固过程的石墨化膨胀,地缩孔、缩松缺陷,实现灰铸铁、球墨铸铁件的少冒口、无冒口铸造。
      2、实型铸造生产中采用聚苯乙烯泡塑模样,应用味喃树脂自硬砂造型。当金属液浇入铸型时,泡沫塑料模样在高漫际金属液作用下气化,燃烧而消夫,金属液取代了原来泡汪塑料所占据的位置,冷却凝固成与模样形状相同的实型铸件。
      3、相对来说,消失模铸造对于生产单件或小批量的汽车覆盖件,机床床身等大型模具等传统砂型有很大优势,它不但省去了昂贵的木型费用,而且便于操作,缩短了生产周期,提高了生产效率,具有尺寸,加工余量小,表面质量好等优势。